Comment choisir une sableuse ?

La sableuse permet le nettoyage et le décapage de surfaces diverses. Elle est généralement utilisée pour le polissage des surfaces en verre, l’ébavurage des pièces métalliques, le satinage de certaines surfaces, ainsi que la préparation des surfaces à peindre. Cet outil polyvalent convient aussi bien pour les professionnels du BTP que pour les particuliers.

Les applications de la sableuse sont nombreuses et variées. Elle permet par exemple de préparer ou décaper les surfaces avant peinture, mais également d’ébavurer les pièces en métal, de dérouiller une pièce, d’ôter une peinture ancienne, d’embellir les boiseries, de dépolir les surfaces en verre et ainsi obtenir un rendu sablé, de satiner certaines surfaces ou d’y créer des motifs décoratifs.

Dans le passé, l’abrasif utilisé dans le bâtiment pour nettoyer les murs était un mélange de sable et d’eau. L’ajout de l’eau permet en effet de limiter la production de poussières. Dans le domaine automobile, pour tatouer les vitres avec un numéro spécifique, les professionnels utilisaient plutôt un sable très fin, avec un pochoir du motif à reproduire. Cette technique permet de dissuader les voleurs de véhicules. Néanmoins, le sable n’est plus utilisé actuellement en raison de la silice cristalline qu’il contient. Cette dernière peut en effet causer la silicose, une maladie mortelle incurable si elle venait à s’infiltrer dans les poumons. À la place, les spécialistes utilisent d’autres substrats tels que les scories vitrifiées (oxyde d’aluminium), le corindon, les granulats ou microbilles de verre, ou encore la grenaille métallique. Approuvés dans le monde, ces abrasifs ne contiennent que 1 % de silice.

Le choix de la sableuse adaptée dépend en grande partie de son application, professionnelle ou particulière. À cet effet, il est important de tenir compte compte du volume de la cuve, du type de travaux à effectuer, du résultat recherché, du modèle de compresseur choisi, du pistolet utilisé, du baroscope et de la soupape de sécurité :
Différents types de buses pour sableuses sont proposés sur le marché dont le choix dépend principalement du type de travaux à effectuer, ou du résultat recherché.

• Le type de buse : deux types de buses existent dont la buse venturi et la buse cylindrique. Toutefois, cette dernière se fait de plus en plus rare en raison de ses rendements insatisfaisants. À la différence de la buse venturi qui est plus pratique, mais aussi plus efficace.
• La matière : certaines buses sont conçues en céramique (carbure de bore, nitrure de silicium) tandis que d’autres sont en carbure de tungstène. Résistantes et légères, les premières cèdent après 500 à 700 h d’utilisation environ. Robustes, quoique plutôt lourds, les seconds modèles cèdent en général après 300 h d’utilisation.
• Le diamètre de la buse : plus il est élevé et plus la consommation en air sera importante. Selon les modèles, il varie de 2 à 12 mm. Tout dépend du type de granulat abrasif à projeter. À titre d’exemple, les abrasifs fins nécessitent une buse de 2 à 3 ou 3,5 mm tandis que les abrasifs s’adressant au sablage de grandes surfaces requièrent une buse variant de 4 à 12 mm environ.
• La puissance de sablage : selon la capacité et la puissance du compresseur. Généralement, la sableuse n’accepte que des pressions de 3 à 8 bars avec un débit de 150 L/min minimum, voire plus de 240 L/min pour un travail en continu.
• La capacité de la cuve : c’est ce paramètre qui va déterminer l’autonomie de sablage selon la taille de la buse de projection. Une petite cuve de 10 litres est suffisante pour des petits sablages précis et ponctuels. Pour travailler sur des surfaces de grande envergure, il faut prévoir une contenance de 50 à 200 L/min environ.
• Les accessoires fournis : tels que les tuyaux de raccordement au pistolet de sablage et au compresseur. Pour diffuser des jets plus ou moins larges, la sableuse doit également intégrer des buses de différents diamètres pour le pistolet. Certaines buses sont en céramique tandis que d’autres sont en acier renforcé au carbure de tungstène.