Comment choisir son compresseur ?

Comment choisir son compresseur :

• Dimensionner par outils : recenser la consommation simultanée (L/min), ajouter 30 % de marge et prévoir une pression de 1 à 2 bar supérieure à celle requise par les outils.
• Le débit restitué (FAD) à la pression de service constitue le seul critère de comparaison fiable entre compresseurs, le débit aspiré restant théorique et non disponible aux outils.
• Les compresseurs à piston conviennent aux usages intermittents et aux débits inférieurs à 25 m³/h, les modèles à vis s'imposent pour la production continue, les multi-postes et les débits supérieurs à 40 m³/h.
• Un compresseur lubrifié requiert une filtration (coalescent) si l'air alimente peinture ou instrumentation, un modèle sans huile élimine cette contrainte mais coûte environ 40 % de plus à l'achat.
• Le traitement d'air (filtres à particules, coalescent, sécheur) doit être dimensionné au débit restitué réel et adapté à l'exigence du process selon les classes ISO 8573-1 (ex. classe 1:4:1 pour peinture haute finition).
• Le choix de l'alimentation (230 V monophasé, 400 V triphasé, thermique) dépend du débit nécessaire, de la disponibilité du réseau électrique et de la mobilité sur chantier.

Choisir un compresseur d'air adapté à son activité suppose de suivre une méthode structurée : recenser les outils à alimenter, calculer le débit restitué nécessaire en ajoutant une marge de 30 %, fixer la pression de service en intégrant les pertes de charge, puis sélectionner la technologie (piston ou vis) et l'alimentation électrique ou thermique correspondantes. Choisir son compresseur sans évaluer ces paramètres expose au sous-dimensionnement, source de chutes de pression, d'usure prématurée et d'arrêts en cours d'opération. Ce guide présente l'ensemble des critères à examiner pour arrêter un choix compresseur air fiable et durable, depuis le dimensionnement par outil jusqu'au traitement de l'air comprimé, en passant par le choix technologique et les contraintes d'exploitation.

Le dimensionnement d'un compresseur d'air se construit en trois étapes. Premièrement, recenser tous les outils pneumatiques susceptibles d'être utilisés en même temps et relever leur consommation en L/min sur leur fiche technique. Deuxièmement, additionner ces consommations simultanées pour obtenir le débit de base nécessaire. Troisièmement, appliquer une marge pour couvrir les pertes de charge du réseau et les évolutions futures. La conversion de référence à retenir : 1 m³/h = 16,67 L/min. Un compresseur annoncé à 15 m³/h délivre donc environ 250 L/min de débit restitué, et un modèle à 25 m³/h environ 420 L/min. Trois règles encadrent le calcul :

• Simultanéité : dimensionner sur les outils utilisés en même temps, pas sur la somme de tous les outils de l'atelier. En production, appliquer un coefficient de simultanéité (typiquement 0,7 à 0,8) si plusieurs postes existent mais ne sollicitent pas tous l'air au même instant.
• Marge de sécurité : ajouter 30 % minimum sur le débit total estimé pour compenser les pertes réseau (tuyaux, raccords, filtres) et absorber les pointes imprévues. Pour des installations plus exigeantes ou des réseaux longs, une multiplication par 1,5 est parfois retenue.
• Pression de service : prévoir une pression compresseur supérieure de 1 à 2 bar à la pression requise par l'outil, afin de compenser les chutes de charge entre la cuve et le point d'utilisation.

Les pertes de charge augmentent avec la longueur du réseau, les coudes et les sections réduites. Un tuyau de diamètre intérieur insuffisant (ex. 6 mm pour une ponceuse de 350 L/min) provoque des chutes de débit visibles à l'outil. Privilégier un diamètre intérieur de 10 à 13 mm pour l'outillage courant et jusqu'à 19 mm pour les gros débits ou les distances supérieures à 25 mètres.

Les fiches techniques des compresseurs distinguent deux valeurs de débit : le débit aspiré, mesuré en entrée de la tête de compression, et le débit restitué (ou FAD, Free Air Delivery), qui correspond à l'air réellement disponible en sortie à une pression de service donnée. Le débit restitué est inférieur au débit aspiré, car la compression génère des pertes thermiques et mécaniques. Pour comparer des modèles, il faut dimensionner sur le débit restitué à la pression de travail prévue, et prévoir une marge. La valeur FAD est généralement annoncée à une pression donnée (par exemple 7 ou 8 bar). Vérifier systématiquement à quelle pression le débit FAD est mesuré, car un écart de 1 bar peut modifier le débit disponible de 10 à 15 %. Demander au fournisseur la valeur FAD à 7 ou 8 bar pour l'outillage courant, ou à la pression de service spécifique si l'application exige un autre régime. Il faut également tenir compte des pertes de charge du réseau : en pratique, viser une pression compresseur supérieure de 1 à 2 bar à la pression requise au point d'utilisation aide à sécuriser la tenue en pression. Enfin, la cuve ne remplace pas le débit : elle absorbe des pics ponctuels et réduit la fréquence des redémarrages, mais si la consommation dépasse durablement le débit restitué, la pression finit par chuter.

Le choix de la technologie repose sur trois critères structurants : le cycle d'utilisation (intermittent ou continu), le débit restitué nécessaire et l'exigence de qualité d'air. Les compresseurs à piston couvrent les usages intermittents et les débits inférieurs à 25 m³/h, tandis que les modèles à vis s'imposent pour la production continue et les débits supérieurs à 40 m³/h. La lubrification (avec huile ou sans huile) détermine ensuite le niveau de contamination résiduelle de l'air et les contraintes de traitement en aval. Trois axes de décision encadrent la sélection :

• Piston vs vis : le piston tolère les pauses, s'use si sollicité en continu au-delà de son facteur de marche (typiquement 50 à 70 %). La vis fonctionne en continu sans surchauffe, avec un rendement volumétrique supérieur mais un coût initial plus élevé.
• Lubrifié vs sans huile : un compresseur lubrifié injecte de l'huile dans la chambre de compression pour refroidir et lubrifier, ce qui impose un filtre coalescent en sortie pour les usages sensibles (peinture, instrumentation, process alimentaire). Un compresseur sans huile évite toute contamination, mais coûte environ 40 % de plus à l'achat et requiert des organes de compression renforcés.
• Entraînement direct ou courroie : l'entraînement direct réduit l'entretien (pas de courroie à surveiller), mais augmente légèrement le bruit et limite la flexibilité de régime. L'entraînement par courroie absorbe les vibrations et autorise un rapport de transmission ajustable.

Pour un atelier multi-outils avec des phases de travail alternées (clé à choc, ponceuse, soufflage), un compresseur à piston de 15 à 25 m³/h suffit. Pour une production continue ou plusieurs opérateurs simultanés, un modèle à vis de 40 m³/h minimum garantit la stabilité de pression. Si l'air alimente un pistolet de peinture ou un process sensible, un compresseur sans huile ou un compresseur lubrifié équipé d'un coalescent et d'un sécheur devient obligatoire.

Les compresseurs à piston fonctionnent par compression mécanique dans un ou plusieurs cylindres. Ils conviennent aux ateliers mécaniques, garages et chantiers avec des besoins ponctuels : gonflage, clés à choc, cloueurs, outillage léger. Le facteur de marche limite la durée de fonctionnement continu : un modèle standard tolère 50 à 70 % du temps en compression, le reste en refroidissement. Un dépassement prolongé accélère l'échauffement et réduit la durée de vie de la tête de compression. Les débits restitués des compresseurs à piston s'échelonnent de 5 à 25 m³/h (environ 80 à 420 L/min), avec des cuves de 25 à 150 L selon le modèle. Les versions monocylindre équipent les petits ateliers, les bicylindres en V offrent un meilleur rendement volumétrique et une vibration réduite. La lubrification par barbotage ou injection assure la longévité mécanique mais impose un filtre coalescent si l'air alimente des outils sensibles à l'huile. Les pauses obligatoires entre les cycles limitent la simultanéité d'outils gourmands : un atelier utilisant une ponceuse orbitale (350 L/min) et une clé à choc (100 L/min) en continu doit privilégier un compresseur à vis.

Les compresseurs à vis compriment l'air par rotation de deux rotors hélicoïdaux. Ils fonctionnent en continu sans pause obligatoire, avec un facteur de marche de 100 % et un rendement volumétrique supérieur aux pistons à partir de 20 m³/h. Ils équipent les ateliers de production, les lignes industrielles et les chantiers multi-opérateurs nécessitant un débit stable. Les débits démarrent généralement à 20 m³/h et atteignent plusieurs centaines de m³/h pour les versions industrielles. La vitesse variable (technologie VSD ou inverter) ajuste automatiquement le régime du moteur au débit consommé en temps réel, réduisant la consommation électrique de 20 à 40 % en exploitation partielle. Un atelier de carrosserie utilisant simultanément deux pistolets de peinture (300 L/min chacun) et un poste de ponçage (350 L/min) consomme environ 950 L/min, soit 57 m³/h. Un compresseur à vis de 60 à 70 m³/h avec vitesse variable garantit la pression sans cycles marche/arrêt fréquents. Les modèles lubrifiés nécessitent un séparateur d'huile performant et un coalescent en sortie. Les versions sans huile, obligatoires pour la pharmacie, l'agroalimentaire ou l'électronique, augmentent l'investissement initial de 40 à 60 % mais suppriment tout risque de contamination.

Le choix de l'alimentation dépend du débit restitué, de la puissance moteur nécessaire et de la disponibilité du réseau électrique ou de la mobilité requise. Les compresseurs de faible débit (jusqu'à 15 à 20 m³/h) fonctionnent généralement en 230 V monophasé, ceux de débit moyen à élevé (à partir de 25 m³/h) exigent un raccordement 400 V triphasé, tandis que les chantiers isolés orientent vers un compresseur thermique diesel ou essence. Trois contraintes conditionnent la décision :

• Puissance et intensité de démarrage : un moteur monophasé supporte difficilement les pointes d'intensité au démarrage au-delà de 2,5 à 3 kW. Les compresseurs de 20 à 25 m³/h approchent cette limite et nécessitent souvent un démarreur progressif ou un raccordement triphasé pour éviter les disjonctions.
• Disponibilité du réseau : le triphasé 400 V n'est pas systématiquement disponible en atelier léger ou sur chantier. Vérifier l'abonnement et la section de câble avant l'achat. Une extension triphasée peut représenter un coût de plusieurs centaines à quelques milliers d'euros selon la distance au tableau.
• Mobilité et autonomie : un chantier de démolition, terrassement ou génie civil sans accès réseau impose un compresseur thermique monté sur châssis remorquable. Les débits s'échelonnent de 10 à 30 m³/h pour les groupes mobiles légers, jusqu'à plusieurs centaines de m³/h pour les centrales de chantier.

Un atelier de mécanique disposant d'un abonnement triphasé et consommant 40 m³/h en continu privilégie un compresseur électrique 400 V pour minimiser les coûts d'exploitation. Un artisan intervenant sur sites isolés (couvreur, façadier, foreur) retient un compresseur thermique de 10 à 15 m³/h sur remorque pour alimenter marteaux burineurs et cloueurs. Les modèles électriques monophasés de 15 à 20 m³/h conviennent aux ateliers domestiques ou garages légers sans triphasé, à condition de respecter les pauses imposées par le facteur de marche.

L'adéquation entre compresseur d'air et activité repose sur la hiérarchisation des critères selon l'intensité d'usage. Un usage occasionnel priorise le coût d'achat, la portabilité et la simplicité, un usage régulier privilégie le débit restitué et la capacité de cuve, un usage professionnel exige continuité de service, traitement d'air et rendement énergétique. La technologie (piston ou vis), l'alimentation (monophasé, triphasé, thermique) et le traitement d'air en aval découlent de cette première décision. L'ordre de priorité pour un usage occasionnel : débit restitué suffisant > facteur de marche compatible > portabilité. Pour un usage régulier : débit restitué > cuve ≥ 100 L > pression stable. Pour un usage professionnel : débit restitué > continuité (vis) > traitement d'air > alimentation triphasée.

Un usage occasionnel couvre les interventions ponctuelles de maintenance, le gonflage de pneumatiques, le soufflage ou le clouage léger. Un compresseur portatif ou un mini-compresseur avec une cuve de 25 à 50 L peut convenir, à condition que l'outil utilisé ne dépasse pas 100 à 150 L/min de consommation. La pression de service se situe généralement entre 6 et 8 bar pour l'outillage courant. Il convient de respecter des pauses régulières entre les séquences de travail pour ne pas dépasser le facteur de marche du groupe de compression. La technologie piston domine ce segment, avec entraînement direct ou courroie selon le modèle. L'alimentation monophasée 230 V est la plus fréquente, limitant la puissance moteur à 2 à 2,5 kW et le débit restitué à environ 10 à 15 m³/h. Pour des interventions nécessitant des outils plus gourmands, une cuve de 50 à 100 L avec un débit restitué de 150 à 250 L/min offre une réserve plus confortable pour limiter les cycles de redémarrage. Un gonfleur de pneumatiques ou un cloueur consomme 50 à 80 L/min, autorisant une utilisation quasi continue sur une cuve de 50 L. Une ponceuse orbitale (350 L/min) vide rapidement une cuve de 50 L et impose un compresseur de débit supérieur ou une cuve de 100 L minimum.

Un usage régulier en atelier (clé à choc, ponceuse orbitale, pistolet de peinture) exige un compresseur capable de maintenir la pression sans interruptions prolongées. Une cuve de 100 à 150 L constitue un repère pour limiter les cycles et stabiliser le flux d'air sur des séquences soutenues. Les débits souvent rencontrés pour ce niveau d'usage se situent entre 15 et 25 m³/h, soit 250 à 420 L/min (conversion 1 m³/h = 16,67 L/min). Cette fourchette couvre la plupart des outils courants utilisés individuellement. En cas de deux postes actifs simultanément (ex. clé à choc 100 L/min + ponceuse 350 L/min), la consommation cumulée atteint 450 L/min, soit environ 27 m³/h, auquel il faut ajouter la marge de 30 %. Le compresseur retenu devra donc restituer au minimum 35 m³/h à la pression de service. Un compresseur bicylindre lubrifié de 25 à 30 m³/h avec cuve de 150 L convient à un atelier mono-opérateur, un modèle à vis de 40 m³/h devient pertinent dès deux opérateurs simultanés. Les pertes réseau restent un point d'attention : diamètre de tuyau insuffisant (moins de 10 mm intérieur), longueur supérieure à 20 mètres, coudes multiples et raccords rapides étroits réduisent le débit utile à l'outil. Prévoir un tuyau de diamètre intérieur 13 mm minimum pour l'outillage régulier et une purge manuelle ou automatique de la cuve tous les jours ou toutes les semaines selon l'hygrométrie ambiante.

Un atelier professionnel ou une ligne de production nécessite un compresseur professionnel capable de fournir un débit restitué minimum de 40 m³/h, soit environ 670 L/min, et souvent davantage lorsque plusieurs opérateurs travaillent simultanément. La logique multi-opérateurs implique d'additionner les consommations individuelles avec un coefficient de simultanéité cohérent (généralement 0,7 à 0,8 si tous les postes ne fonctionnent pas en continu), puis d'ajouter une marge de 30 à 50 %. À ce niveau de besoin, l'alimentation 400 V triphasé est obligatoire, et le choix d'une technologie à vis s'impose pour garantir un facteur de marche de 100 % et limiter l'usure. La vitesse variable (VSD) optimise la consommation énergétique en adaptant le régime moteur au débit instantané, réduisant les coûts d'exploitation de 20 à 40 % en charge partielle. Le traitement d'air prend également de l'importance : humidité, particules et traces d'huile peuvent dégrader les outils et la qualité de surface (peinture, sablage). Un filtre à particules en amont, un coalescent pour les aérosols d'huile et un sécheur frigorifique ou à adsorption complètent souvent l'installation. Le dimensionnement du sécheur doit être cohérent avec le débit réel consommé, en tenant compte des conditions ambiantes (température, hygrométrie). Pour plus de détails sur le traitement d'air, se reporter à la section dédiée.

Au-delà du dimensionnement, trois critères conditionnent la viabilité du compresseur en exploitation : le niveau sonore, les contraintes d'implantation et la fréquence de maintenance. Un compresseur mal implanté ou trop bruyant peut entraîner des plaintes, des contraintes réglementaires ou des arrêts de travail, tandis qu'une maintenance négligée réduit le débit restitué, augmente la consommation électrique et accélère l'usure. Points à vérifier avant l'achat et l'installation :

• Niveau sonore (dB(A)) : un compresseur à piston mono ou bicylindre émet généralement 80 à 95 dB(A), un modèle à vis standard 70 à 85 dB(A), un modèle insonorisé ou à vis avec capot 60 à 70 dB(A). Un niveau supérieur à 85 dB(A) impose le port de protections auditives et limite les possibilités d'implantation en atelier partagé ou à proximité de bureaux. Les compresseurs silencieux (généralement sans huile ou à vis insonorisé) descendent sous 60 dB(A) mais coûtent 30 à 50 % de plus.
• Implantation et ventilation : un compresseur à piston ou à vis dégage de la chaleur et nécessite une ventilation suffisante pour éviter la surchauffe. Prévoir un dégagement de 50 cm minimum autour de la machine et une aération naturelle ou forcée si l'installation est en local fermé. Un local technique dédié facilite la gestion du bruit et du traitement d'air, mais augmente les longueurs de réseau et donc les pertes de charge.
• Purge des condensats : la compression génère de l'eau par condensation de l'humidité atmosphérique. Une purge manuelle quotidienne ou automatique programmée évite l'accumulation dans la cuve et le réseau, source de corrosion, de contamination de l'air et de colmatage des filtres. Les purges automatiques électroniques ou flotteur coûtent 100 à 300 € mais éliminent l'oubli.
• Accès aux filtres et consommables : les filtres à air, les filtres à huile (compresseurs lubrifiés) et les éléments séparateurs doivent être accessibles sans démontage complexe. Vérifier la disponibilité et le coût des pièces de rechange avant l'achat. Un filtre à air colmaté réduit le débit aspiré de 10 à 20 % et augmente la consommation électrique.
• Coût d'exploitation : un compresseur à vis consomme environ 5 à 8 kW pour produire 40 m³/h, soit 5 à 8 kWh par heure de fonctionnement. Sur une année à 2 000 heures de fonctionnement et un tarif de 0,15 €/kWh, le coût énergétique annuel atteint 1 500 à 2 400 €. La vitesse variable (VSD) réduit cette consommation de 20 à 40 % en charge partielle, amortissant le surcoût initial en 2 à 4 ans selon le profil d'utilisation.

Le traitement d'air vise à maîtriser trois familles de contaminants : l'eau (condensation), les particules et les traces d'huile. Il devient un critère d'achat dès que l'application est sensible (peinture, sablage, process, instrumentation) ou que le réseau est long, car l'humidité favorise corrosion, colmatage et défauts de finition. À prévoir notamment si :

• vous observez de l'eau au purgeur, dans les tuyaux ou au niveau des outils ;
• vous faites de la peinture (risque de défauts de surface) ou du sablage (colmatage, irrégularités) ;
• l'air comprimé alimente un process ou un produit sensible ;
• le réseau est étendu et subit des variations de température.

Côté équipements, on retrouve généralement un filtre à particules en amont, un filtre coalescent pour les aérosols d'huile, et un sécheur. Le filtre à particules (5 à 40 µm selon le modèle) retient poussières et rouille. Le coalescent agglomère les gouttelettes d'huile et les évacue par purge, réduisant la teneur résiduelle à 0,01 à 0,1 mg/m³ selon la classe. Le sécheur frigorifique refroidit l'air à 2–3 °C pour condenser l'eau, puis le réchauffe avant distribution, abaissant le point de rosée à +3 °C environ. Le sécheur à adsorption (tamis moléculaire ou gel de silice) atteint des points de rosée de -20 à -70 °C, nécessaires pour l'instrumentation, l'électronique ou les environnements froids. Le dimensionnement du sécheur doit correspondre au débit réel consommé, en tenant compte des conditions ambiantes (température, hygrométrie) et de la pression de service. Un sécheur sous-dimensionné ne sèche pas suffisamment, un modèle surdimensionné consomme inutilement de l'énergie et du média adsorbant. Les pertes de charge cumulées des filtres et du sécheur (typiquement 0,2 à 0,5 bar) doivent être intégrées au dimensionnement initial du compresseur. Repères ISO 8573-1 par application :

• Outillage pneumatique courant (clés, perceuses, meuleuses) : classe 4:6:4 (particules ≤ 5 µm, point de rosée +3 °C, huile ≤ 5 mg/m³). Un filtre à particules et un coalescent suffisent.
• Peinture industrielle ou carrosserie : classe 1:4:1 (particules ≤ 0,1 µm, point de rosée +3 °C, huile ≤ 0,01 mg/m³). Coalescent haute efficacité + sécheur frigorifique obligatoires. Privilégier un compresseur sans huile ou un compresseur lubrifié avec séparation renforcée.
• Instrumentation, process pharmaceutique ou alimentaire : classe 1:2:1 (particules ≤ 0,1 µm, point de rosée -40 °C, huile ≤ 0,01 mg/m³). Compresseur sans huile + sécheur à adsorption + filtres stériles si contact produit.
• Sablage ou aérogommage : classe 2:4:1 minimum (particules ≤ 1 µm, point de rosée +3 °C, huile ≤ 0,1 mg/m³). Un sécheur frigorifique évite le colmatage de l'abrasif et les défauts de surface.

La cuve stocke l'air comprimé et lisse les pics de consommation, mais elle ne remplace pas le débit restitué. Un compresseur dont le débit restitué est inférieur à la consommation continue finira par voir sa pression chuter, quelle que soit la capacité de cuve. Une cuve de 25 à 50 L convient aux usages ponctuels (gonflage, clouage léger, soufflage) avec des outils consommant moins de 100 L/min. Une cuve de 50 à 100 L limite les redémarrages pour des outils moyennement gourmands (clé à choc, perceuse pneumatique). Une cuve de 100 à 150 L stabilise le flux pour un usage régulier (ponceuse, disqueuse) et réduit la fréquence des cycles marche/arrêt, prolongeant la durée de vie du groupe de compression. Au-delà de 150 L, les cuves équipent les compresseurs à vis de débit élevé (40 m³/h et plus) ou les installations multi-postes.

Un compresseur avec ou sans huile se choisit en fonction de l'exigence de qualité d'air et du coût d'exploitation acceptable. Un compresseur lubrifié injecte de l'huile dans la chambre de compression pour refroidir et lubrifier, ce qui réduit l'usure mécanique et améliore le rendement, mais impose un séparateur d'huile en sortie et un filtre coalescent si l'air alimente peinture, instrumentation ou process sensible. La teneur résiduelle en huile descend à 0,01 à 0,1 mg/m³ avec un coalescent haute efficacité. Un compresseur sans huile (piston à segments PTFE ou vis sèche) élimine toute contamination à la source, répondant aux exigences pharmaceutiques, alimentaires ou électroniques sans filtration complémentaire. Le surcoût initial atteint 40 à 60 % et la maintenance est plus fréquente (segments, paliers), mais le coût global peut être justifié si la conformité ISO 8573-1 classe 0 est requise ou si la filtration devient trop complexe.

Le choix entre 230 V monophasé et 400 V triphasé dépend de la puissance moteur nécessaire et de la disponibilité du réseau. Un compresseur de débit restitué inférieur à 15 m³/h fonctionne généralement en 230 V, avec un moteur de 1,5 à 2,5 kW. Au-delà de 20 m³/h, la puissance moteur dépasse 3 kW et impose un raccordement triphasé pour limiter l'intensité de démarrage et éviter les disjonctions. Un compresseur de 40 m³/h nécessite environ 5 à 7,5 kW, accessible uniquement en 400 V. Vérifier l'abonnement électrique et la section de câble avant l'achat : un câble sous-dimensionné provoque des chutes de tension et surchauffe. Si le triphasé n'est pas disponible, prévoir le coût d'extension (quelques centaines à quelques milliers d'euros selon la distance) ou se rabattre sur un compresseur thermique pour les chantiers sans réseau.

Les chutes de pression résultent de trois causes cumulatives : le diamètre de tuyau insuffisant, la longueur excessive et les singularités (coudes, raccords rapides, filtres). Pour limiter les pertes, privilégier un tuyau de diamètre intérieur 10 à 13 mm pour l'outillage courant (jusqu'à 400 L/min) et 19 mm pour les débits supérieurs ou les distances dépassant 25 mètres. Réduire le nombre de coudes et utiliser des raccords gros débit (raccords tournants ou rapides DN 10 minimum). Dimensionner les filtres et le sécheur au débit réel pour limiter les pertes (typiquement 0,2 à 0,5 bar cumulées). Prévoir une pression compresseur de +1 à +2 bar au-dessus de la pression requise par l'outil pour absorber ces pertes. Purger régulièrement la cuve et le réseau pour évacuer l'eau condensée, source de corrosion et de restriction de section. Installer un manomètre en sortie de compresseur et un second au poste de travail pour mesurer la perte réelle et ajuster le réglage du pressostat si nécessaire.