Recycleur de solvant ATEX : zone 1 ou zone 2

Pourquoi un recycleur de solvant peut-il relever de la réglementation ATEX ?
Quelle différence entre une zone ATEX 1 et une zone ATEX 2 ?
Quel marquage rechercher sur le recycleur de solvant ?
Qui détermine la zone ATEX de l'installation ?
Quelles informations transmettre au fournisseur ?
Où installer un recycleur de solvant ATEX ?
La certification ATEX suffit-elle pour sécuriser l'installation ?

💡 À retenir :

Choisir un recycleur de solvant pour une zone ATEX 1 ou 2 impose de vérifier la catégorie d'équipement, le marquage Ex complet et la compatibilité avec les solvants traités avant toute commande.
En zone 1, une atmosphère explosive apparaît occasionnellement en fonctionnement normal : un équipement de catégorie 2 est requis, portant le marquage Ex II 2G au minimum.
En zone 2, l'atmosphère explosive ne survient que rarement ou accidentellement : une catégorie 3 suffit, mais un équipement de catégorie 2 peut s'y installer sans restriction.
Le marquage doit préciser le sous-groupe gaz (IIA, IIB ou IIC selon le solvant) et la classe de température (T1 à T6, de 450 °C à 85 °C) : la température de surface maximale de l'équipement doit rester inférieure à la température d'auto-inflammation du solvant.
Le dossier à transmettre au fournisseur comprend obligatoirement les FDS des solvants (point éclair, T° auto-inflammation), la zone visée, la température ambiante, les volumes traités, le mode opératoire de chargement/vidange, la ventilation du local et les contraintes électriques.
La certification ATEX de l'équipement ne couvre pas l'intégration globale : ventilation, mise à la terre, procédures opératoires, formation du personnel, permis de feu et inspections périodiques restent obligatoires pour sécuriser l'exploitation.

Le choix d’un recycleur de solvant ATEX dépend du zonage du lieu d’installation, des solvants traités et du marquage de l’appareil. Une machine destinée à une zone 1 ne répond pas aux mêmes exigences qu’un équipement installé en zone 2. L’employeur doit donc définir le zonage, transmettre les contraintes du site au fournisseur et vérifier la conformité de l’ensemble de l’installation. Le marquage ATEX du recycleur ne suffit pas à valider le local, la ventilation, les raccordements électriques et les modes opératoires.

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Pourquoi un recycleur de solvant peut-il relever de la réglementation ATEX ?

Un recycleur chauffe un solvant usagé afin de le séparer des peintures, encres, huiles, résines ou pigments. Les étapes de chauffe, d’évaporation et de condensation sont détaillées dans le guide consacré au fonctionnement d’un recycleur de solvant. La distillation produit des vapeurs à l’intérieur de la machine. Des émissions peuvent aussi apparaître pendant le chargement, la récupération du distillat, l’évacuation des résidus ou en cas de fuite. Une atmosphère explosive peut se former lorsque des vapeurs inflammables se mélangent à l’air dans une concentration compatible avec leur inflammation. Les sources d’inflammation possibles comprennent :

Des surfaces chaudes, comme les résistances chauffantes du recycleur ou les conduites de vapeur.
Des étincelles électriques ou mécaniques, produites par des moteurs, des commutateurs ou des contacts métalliques.
Des décharges électrostatiques, générées par le transfert de solvant entre contenants non mis à la terre.

C'est précisément parce que le recycleur cumule une source de chaleur, des vapeurs inflammables et des pièces en mouvement qu'il relève systématiquement d'une classification ATEX dès lors qu'il opère dans ou à proximité d'une zone à risque.

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Quelle différence entre une zone ATEX 1 et une zone ATEX 2 ?

Le zonage ATEX indique la fréquence et la durée de présence possible d’une atmosphère explosive dans un emplacement. Pour les gaz, vapeurs et brouillards, il distingue les zones 0, 1 et 2. Un recycleur de catégorie 2G peut être installé en zone 1 ou en zone 2. Un appareil de catégorie 3G correspond à une installation en zone 2 et ne convient pas à une zone 1. La zone ne peut pas être définie uniquement selon la distance entre le recycleur et les orifices de chargement ou de vidange. Le classement dépend des dégagements de vapeurs, de leur durée, de la ventilation, du solvant traité et du fonctionnement de l’appareil. Le choix du recycleur doit donc respecter le zonage établi dans le DRPCE et les conditions indiquées par le fabricant.

Zone	Fréquence de présence de l'atmosphère explosive	Catégorie d'équipement requise
Zone 0	Permanente ou de très longue durée	Catégorie 1
Zone 1	Occasionnelle en fonctionnement normal	Catégorie 2
Zone 2	Rare et de courte durée, seulement en cas de dysfonctionnement	Catégorie 3

Quel marquage rechercher sur le recycleur de solvant ?

Marquage Ex II 2G

Le marquage Ex II 2G se décompose en trois éléments distincts :

II désigne le groupe d'appareils pour les industries de surface, par opposition au groupe I réservé aux mines grisouteuses. Tous les recycleurs de solvant industriels relèvent du groupe II.
2 indique la catégorie de l'équipement. La catégorie 2 garantit un niveau de protection élevé, maintenu même en présence d'un dysfonctionnement prévisible. Elle est requise en zone 1.
G signifie que l'équipement est protégé contre les atmosphères explosives formées par des gaz, des vapeurs ou des brouillards. C'est la lettre attendue pour un recycleur de solvant.

Un recycleur destiné à la zone 1 doit donc afficher au minimum Ex II 2G. Pour une zone 2, le marquage Ex II 3G (catégorie 3) est acceptable, mais II 2G reste compatible.

Informations complémentaires du marquage

Le marquage Ex II 2G seul ne suffit pas à valider la compatibilité. Deux paramètres complémentaires sont décisifs. Le sous-groupe gaz (IIA, IIB, IIC) classe les atmosphères gazeuses selon leur énergie minimale d'inflammation et leur propagation de flamme :

IIA couvre les gaz et vapeurs les moins dangereux, comme le propane ou l'acétone.
IIB couvre des vapeurs plus dangereuses, notamment l'éthanol, les cétones comme le MEK ou les hydrocarbures aromatiques.
IIC couvre les gaz les plus réactifs, comme l'hydrogène ou le sulfure de carbone.

Un équipement marqué IIB protège également contre les atmosphères IIA. Un équipement marqué IIC couvre les trois sous-groupes. La FDS du solvant traité précise son sous-groupe : l'équipement doit afficher un sous-groupe au moins équivalent. La composition et le comportement thermique du produit doivent aussi être examinés pour choisir un recycleur selon le type de solvant. La classe de température (T1 à T6) indique la température de surface maximale que l'équipement peut atteindre. Elle doit rester strictement inférieure à la température d'auto-inflammation du solvant :

Classe	Température de surface max
T1	450 °C
T2	300 °C
T3	200 °C
T4	135 °C
T5	100 °C
T6	85 °C

L'acétone s'auto-enflamme à 465 °C (classe T1 suffisante), le toluène à 480 °C, mais l'éther diéthylique à seulement 160 °C (classe T3 ou supérieure requise). Cette vérification est non négociable.Si l'installation génère également des poussières combustibles (co-activité avec des poudres, pigments ou résines), le marquage doit aussi porter la lettre D, et le zonage doit intégrer les zones 21 et 22 conformément à la norme NF EN 60079-10-2. L'indice de protection IP de l'équipement prend alors toute son importance pour éviter la pénétration de poussières dans les parties actives.

Qui détermine la zone ATEX de l'installation ?

Le zonage et la rédaction du Document Relatif à la Protection Contre les Explosions (DRPCE) relèvent de la responsabilité exclusive de l'employeur/exploitant, conformément à la directive 1999/92/CE transposée dans le Code du travail français.En pratique, cette mission peut être confiée à différents acteurs internes ou externes :

Le service HSE ou QHSE du site, s'il dispose des compétences normatives requises (NF EN 60079-10-1 pour les gaz).
Un bureau d'études spécialisé ATEX, qui réalise l'étude de zonage, produit les plans et les fiches de zone.
Le service maintenance, qui participe à l'identification des sources de fuite et des modes opératoires.

Le DRPCE doit être mis à jour à chaque modification susceptible d'affecter le classement des zones : changement de solvant, modification de la ventilation, évolution du process, réaménagement du local ou installation d'un nouvel équipement. Ce document est le point de départ obligatoire pour sélectionner un recycleur conforme : sans zonage validé, il est impossible de spécifier correctement l'équipement.

Quelles informations transmettre au fournisseur ?

La demande de devis doit contenir les données nécessaires pour vérifier la compatibilité du recycleur avec le zonage ATEX, les solvants traités et les conditions d’installation. Les informations à transmettre comprennent :

la zone ATEX concernée, avec le plan de zonage ou l’extrait du DRPCE ;
le type d’atmosphère identifié : gaz, vapeurs, brouillards ou poussières ;
les FDS des solvants à traiter ;
le groupe de gaz et la classe de température définis par l’étude ATEX, lorsqu’ils sont connus ;
les températures minimale et maximale du local ;
le volume traité par cycle, par jour ou par semaine ;
la nature et la proportion des contaminants ;
le mode de chargement et d’évacuation des résidus ;
le nombre de cycles prévu ;
les caractéristiques de la ventilation du local ;
la tension, la fréquence et la puissance électrique disponibles ;
les dispositifs de mise à la terre et d’équipotentialité existants ;
les contraintes d’accès pour l’installation et la maintenance ;
les équipements de sécurité prévus par l’analyse du risque.

Le volume par cycle peut être déterminé avec la méthode présentée dans le guide sur le choix de la capacité d’un recycleur de solvant. Le fournisseur doit préciser les documents de conformité applicables à l’appareil proposé.

Où installer un recycleur de solvant ATEX ?

L’emplacement d’un recycleur de solvant ATEX dépend du zonage du site, du marquage de l’appareil et des instructions du fabricant de recycleur de solvant. Le DRPCE et le plan de zonage doivent être consultés avant l’installation. Le choix du local doit prendre en compte :

une ventilation adaptée aux solvants traités et aux émissions possibles ;
la compatibilité des moteurs, luminaires et équipements électriques avec la zone ;
la mise à la terre du recycleur, des contenants et des équipements de transfert ;
une rétention adaptée aux produits et aux volumes présents ;
un espace suffisant pour ouvrir la cuve, retirer les résidus et réaliser la maintenance ;
le maintien des contenants fermés et identifiés ;
la présence du pictogramme ATEX réglementaire aux accès concernés.

Le débit de ventilation, les distances autour de l’appareil et les contrôles à réaliser doivent être définis par l’étude ATEX, la notice du recycleur et les procédures du site. L’emplacement final doit être validé à partir du DRPCE et des contraintes d’exploitation de l’atelier.

La certification ATEX suffit-elle pour sécuriser l'installation ?

La certification ATEX de l'équipement atteste uniquement que l'appareil, pris isolément, ne constitue pas lui-même une source d'inflammation dans les conditions spécifiées. Elle ne couvre pas le système dans son ensemble.Plusieurs facteurs complémentaires conditionnent la sécurité réelle de l'installation :

La ventilation doit être maintenue en fonctionnement avant le démarrage du recycleur et pendant toute la durée du cycle, avec un asservissement recommandé entre les deux systèmes.
Les procédures opératoires doivent encadrer précisément le chargement, la surveillance du cycle, la vidange et la gestion des incidents (fuite, surchauffe, arrêt intempestif).
La formation des opérateurs est obligatoire : connaissance des risques liés aux vapeurs, utilisation correcte des EPI antistatiques, conduite à tenir en cas d'alarme.
Le permis de feu s'applique à toute intervention de maintenance impliquant des travaux par points chauds à proximité de la zone ATEX, même temporairement.
La maîtrise de l'électricité statique implique le port de vêtements et chaussures antistatiques, l'utilisation de contenants conducteurs et la vérification systématique des liaisons équipotentielles avant transfert de solvant.
Les inspections périodiques des équipements ATEX sont encadrées par la norme NF EN 60079-17 : une inspection initiale avant mise en service, puis des inspections périodiques dont la fréquence est définie selon le niveau de risque du site (généralement tous les 1 à 3 ans).
La conformité du reste de l'installation (luminaires, prises, commandes, détecteurs de gaz, systèmes de ventilation) doit être vérifiée : un seul équipement non certifié en zone délimitée suffit à invalider la conformité globale.

La conformité ATEX est une démarche de site, pas un attribut de produit.