Sommaire
- Que préparer avant l'arrivée du distributeur de béton sur site ?
- Comment implanter l'unité de béton autonome ?
- Quels raccordements valider avant la première gâchée ?
- Comment maîtriser poussières, eaux de lavage, bruit et déchets dès J1 ?
- Quelles démarches réglementaires pour un distributeur automatique de béton ?
- Comment réaliser la mise en service et le calibrage du dosage ?
- Quelles routines appliquer au démarrage pour stabiliser la production ?
- Quels contrôles qualité minimum mettre en place sur site ?
- Quel plan de maintenance préventive évite les arrêts non planifiés ?
- Comment cadrer la sécurité des personnes et des flux ?
- FAQ
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Sommaire
- Que préparer avant l'arrivée du distributeur de béton sur site ?
- Comment implanter l'unité de béton autonome ?
- Quels raccordements valider avant la première gâchée ?
- Comment maîtriser poussières, eaux de lavage, bruit et déchets dès J1 ?
- Quelles démarches réglementaires pour un distributeur automatique de béton ?
- Comment réaliser la mise en service et le calibrage du dosage ?
- Quelles routines appliquer au démarrage pour stabiliser la production ?
- Quels contrôles qualité minimum mettre en place sur site ?
- Quel plan de maintenance préventive évite les arrêts non planifiés ?
- Comment cadrer la sécurité des personnes et des flux ?
- FAQ
Temps de lecture estimé : 9min
💡 L'essentiel à retenir :
- Une centrale mobile se déploie en 1 à 3 jours selon configuration ; un modèle compact ou tambour peut être opérationnel en 1 à 3 heures selon le modèle.
- La plateforme doit être plane, stable, avec une pente ≤ 3° ; prévoir une emprise de 100 à 500 m² hors zones de stockage et flux.
- Les tolérances de pesage à respecter sont : ±2 % pour les granulats, ±1 % pour le ciment, l'eau et les adjuvants.
- La rubrique ICPE 2518 s'applique aux installations de production de béton prêt à l'emploi équipées d'un dispositif mécanisé d'alimentation en liants : capacité de malaxage ≤ 3 m³ → régime Déclaration ; > 3 m³ → régime Enregistrement (à confirmer selon votre configuration et les textes en vigueur).
- Trois erreurs fréquentes coûtent des journées de production : site mal préparé avant livraison, tarage des balances non refait après transport, et absence de gestion des eaux de lavage.
- Toute gâchée doit être tracée : heure, recette, quantités pesées, consistance mesurée, nom de l'opérateur.
- Exiger du fournisseur le manuel, les schémas électriques, les certificats de pesage et une formation opérateurs avant la première gâchée.
Estimer votre distributeur automatique de béton
Recevoir un distributeur de béton autonome sur chantier sans avoir préparé le site, c'est prendre le risque d'un arrêt au déchargement, d'un démarrage décalé de plusieurs jours et d'une première production non conforme. Ce guide opérationnel couvre l'ensemble de la séquence : préparation du site, raccordements, conformité ICPE, mise en service, contrôle qualité, maintenance et sécurité. Chaque section est formulée comme un outil terrain directement utilisable par le responsable de chantier, le conducteur de travaux ou l'exploitant.
Que préparer avant l'arrivée du distributeur de béton sur site ?
Un distributeur de béton autonome arrive avec ses propres contraintes de déchargement et d'installation. Anticiper à J-7 évite les mauvaises surprises le jour J.
Checklist pré-requis site (J-7 / J-1)
☐ Accès livraison confirmé : largeur ≥ 4 m, hauteur libre ≥ 4,5 m, portance sol vérifiée pour PL chargé.
☐ Plateforme préparée : sol nivelé, pente ≤ 3°, portance minimale vérifiée selon le poids de l'unité.
☐ Emprise disponible délimitée : prévoir 100 à 500 m² selon le type d'unité, hors stockages granulats et flux camions.
☐ Alimentation électrique triphasée identifiée et pré-câblée jusqu'au point de raccordement prévu (vérifier tension disponible : 220 / 380 / 415 / 440 V selon le modèle fourni).
☐ Point d'alimentation en eau localisé et débit vérifié.
☐ Zone de stockage granulats délimitée (séparation par type, sol ferme, accès chargeur/tombereau).
☐ Zone de stockage silo ciment repérée avec accès camion souffleur.
☐ Bassin ou espace pour décantation des eaux de lavage prévu dès J-1.
☐ Contacts fournisseur et SAV enregistrés, manuel technique reçu.
☐ Plateforme préparée : sol nivelé, pente ≤ 3°, portance minimale vérifiée selon le poids de l'unité.
☐ Emprise disponible délimitée : prévoir 100 à 500 m² selon le type d'unité, hors stockages granulats et flux camions.
☐ Alimentation électrique triphasée identifiée et pré-câblée jusqu'au point de raccordement prévu (vérifier tension disponible : 220 / 380 / 415 / 440 V selon le modèle fourni).
☐ Point d'alimentation en eau localisé et débit vérifié.
☐ Zone de stockage granulats délimitée (séparation par type, sol ferme, accès chargeur/tombereau).
☐ Zone de stockage silo ciment repérée avec accès camion souffleur.
☐ Bassin ou espace pour décantation des eaux de lavage prévu dès J-1.
☐ Contacts fournisseur et SAV enregistrés, manuel technique reçu.
Comment implanter l'unité de béton autonome ?
Une implantation mal pensée génère des reprises de matière, des incidents de circulation et des pertes de temps au quotidien. Fixer la position dès la livraison.
Checklist implantation
☐ Orientation de l'unité choisie selon flux de sortie béton et accès camions toupies.
☐ Pente du terrain mesurée et confirmée ≤ 3° dans les deux sens.
☐ Distance minimale entre zone malaxeur et zone circulation PL respectée (≥ 5 m recommandé).
☐ Zones de stockage granulats séparées par type et clairement délimitées (panneaux ou murets).
☐ Aire de manœuvre suffisante pour les camions de réapprovisionnement ciment.
☐ Zone de coulage béton ou zone d'attente camions toupies accessible sans croisement avec les flux entrants.
☐ Distances de sécurité aux lignes électriques aériennes vérifiées.
☐ Éclairage de la zone prévu si production en horaire décalé.
☐ Signalisation de chantier mise en place : entrée/sortie PL, zones piétons, accès équipement.
☐ Pente du terrain mesurée et confirmée ≤ 3° dans les deux sens.
☐ Distance minimale entre zone malaxeur et zone circulation PL respectée (≥ 5 m recommandé).
☐ Zones de stockage granulats séparées par type et clairement délimitées (panneaux ou murets).
☐ Aire de manœuvre suffisante pour les camions de réapprovisionnement ciment.
☐ Zone de coulage béton ou zone d'attente camions toupies accessible sans croisement avec les flux entrants.
☐ Distances de sécurité aux lignes électriques aériennes vérifiées.
☐ Éclairage de la zone prévu si production en horaire décalé.
☐ Signalisation de chantier mise en place : entrée/sortie PL, zones piétons, accès équipement.
Quels raccordements valider avant la première gâchée ?
Les raccordements électriques et hydrauliques sont la première source de retard au démarrage. Chaque point doit être validé par une personne habilitée avant mise sous tension.
Checklist raccordements
☐ Tension triphasée disponible vérifiée et compatible avec les spécifications de l'unité (220 / 380 / 415 / 440 V selon modèle).
☐ Section des câbles d'alimentation adaptée à la puissance installée (se référer au schéma électrique fourni).
☐ Mise à la terre réalisée et testée (résistance de terre conforme).
☐ Disjoncteur général et protections différentielles installés et testés.
☐ Arrêts d'urgence câblés, testés et accessibles depuis les postes de travail.
☐ Alimentation eau : pression et débit vérifiés, clapet anti-retour installé en amont.
☐ Circuit eau de lavage : évacuation raccordée vers bassin de décantation.
☐ Air comprimé vérifié si l'unité dispose d'organes pneumatiques (pression de service : 7 à 8 bar typiquement).
☐ Cuves adjuvants raccordées et étanchéité vérifiée.
☐ Tous les raccords hydrauliques inspectés visuellement avant mise en eau.
☐ Section des câbles d'alimentation adaptée à la puissance installée (se référer au schéma électrique fourni).
☐ Mise à la terre réalisée et testée (résistance de terre conforme).
☐ Disjoncteur général et protections différentielles installés et testés.
☐ Arrêts d'urgence câblés, testés et accessibles depuis les postes de travail.
☐ Alimentation eau : pression et débit vérifiés, clapet anti-retour installé en amont.
☐ Circuit eau de lavage : évacuation raccordée vers bassin de décantation.
☐ Air comprimé vérifié si l'unité dispose d'organes pneumatiques (pression de service : 7 à 8 bar typiquement).
☐ Cuves adjuvants raccordées et étanchéité vérifiée.
☐ Tous les raccords hydrauliques inspectés visuellement avant mise en eau.
Comment maîtriser poussières, eaux de lavage, bruit et déchets dès J1 ?
Un site non préparé sur le plan environnemental expose à des plaintes de voisinage et à des non-conformités lors d'une inspection. Ces dispositifs se mettent en place avant le démarrage.
Checklist environnement et nuisances
☐ Filtre de silo ciment vérifié et propre avant premier remplissage (éviter émissions de poussières lors du soufflage).
☐ Dépoussiéreur ou filtre à manche du silo raccordé et fonctionnel.
☐ Arrosage des pistes de circulation granulats prévu si sol poussiéreux (ou couverture de voirie).
☐ Bassin de décantation des eaux de lavage dimensionné : prévoir au minimum un bassin primaire (décantation) et un point de contrôle avant rejet ou recyclage.
☐ Clapet anti-retour ou séparateur hydrocarbures installé si risque de pollution de nappe.
☐ Aucun rejet direct d'eaux de lavage vers sol, fossé ou cours d'eau (pH béton ≈ 12 à surveiller).
☐ Niveau sonore évalué au démarrage ; en cas de site sensible, mesure préventive ou horaires restreints.
☐ Déchets solides (fûts adjuvants, emballages ciment) orientés vers filières adaptées avec bons de traçabilité.
☐ Bacs de rétention sous cuves adjuvants installés.
☐ Dépoussiéreur ou filtre à manche du silo raccordé et fonctionnel.
☐ Arrosage des pistes de circulation granulats prévu si sol poussiéreux (ou couverture de voirie).
☐ Bassin de décantation des eaux de lavage dimensionné : prévoir au minimum un bassin primaire (décantation) et un point de contrôle avant rejet ou recyclage.
☐ Clapet anti-retour ou séparateur hydrocarbures installé si risque de pollution de nappe.
☐ Aucun rejet direct d'eaux de lavage vers sol, fossé ou cours d'eau (pH béton ≈ 12 à surveiller).
☐ Niveau sonore évalué au démarrage ; en cas de site sensible, mesure préventive ou horaires restreints.
☐ Déchets solides (fûts adjuvants, emballages ciment) orientés vers filières adaptées avec bons de traçabilité.
☐ Bacs de rétention sous cuves adjuvants installés.
Quelles démarches réglementaires pour un distributeur automatique de béton ?
La rubrique ICPE 2518 s'applique à toute installation de production de béton prêt à l'emploi équipée d'un dispositif mécanisé d'alimentation en liants hydrauliques. Le régime dépend de la capacité de malaxage de votre unité.
Points clés ICPE 2518 (à confirmer selon votre configuration et les textes en vigueur)
- Capacité ≤ 3 m³ : régime Déclaration → arrêté cadre du 26/11/2011 (modifié) applicable.
- Capacité > 3 m³ : régime Enregistrement → arrêté cadre du 08/08/2011 (modifié) applicable.
- En cas d'implantation temporaire sur chantier, vérifier les obligations spécifiques liées à la durée d'exploitation et aux autorisations d'occupation du terrain (AOT, permis de construire temporaire si applicable).
- Les prescriptions générales des arrêtés cadres couvrent notamment : poussières, eaux de lavage, bruit, déchets.
☐ Récépissé de déclaration ou arrêté d'enregistrement selon régime.
☐ Registre de suivi des incidents, rejets et contrôles.
☐ Justificatifs de gestion des eaux (décantation, recyclage).
☐ Contrôles de bruit et poussières si imposés par arrêté ou inspecteur.
☐ Registre déchets et bordereaux de suivi.
☐ Registre de suivi des incidents, rejets et contrôles.
☐ Justificatifs de gestion des eaux (décantation, recyclage).
☐ Contrôles de bruit et poussières si imposés par arrêté ou inspecteur.
☐ Registre déchets et bordereaux de suivi.
Comment réaliser la mise en service et le calibrage du dosage ?
Le transport et le montage déréglent les cellules de charge. Le calibrage des balances est la première opération à effectuer avant tout essai, même à vide.
Checklist mise en service
☐ Contrôle visuel de tous les organes mobiles : convoyeurs, malaxeur, portes de trémies, vis ciment.
☐ Contrôle de tous les câbles électriques et raccords après transport.
☐ Test de tous les arrêts d'urgence avant mise sous tension principale.
☐ Essai à vide de chaque moteur séparément (sens de rotation, bruits anormaux).
☐ Tarage des balances : granulats avec tolérance cible ±2 % ; ciment, eau et adjuvants avec tolérance cible ±1 % (à vérifier avec masses étalons ou procédure fournisseur).
☐ Paramétrage des recettes dans le PLC avec le technicien fournisseur.
☐ Contrôle du filtre silo après premier remplissage ciment.
☐ Essai de production sur une gâchée test : mesure de consistance (affaissement au cône d'Abrams), enregistrement des pesées réelles.
☐ Validation de la recette par comparaison valeurs consignées / valeurs cibles.
☐ Cycle nominal vérifié : un cycle complet (chargement, malaxage, déchargement) s'effectue en environ 60 secondes sur un malaxeur forcé ; le temps de mélange d'un tambour est d'environ 40 secondes (ordres de grandeur à confirmer selon modèle).
☐ PV de mise en service signé et archivé.
☐ Contrôle de tous les câbles électriques et raccords après transport.
☐ Test de tous les arrêts d'urgence avant mise sous tension principale.
☐ Essai à vide de chaque moteur séparément (sens de rotation, bruits anormaux).
☐ Tarage des balances : granulats avec tolérance cible ±2 % ; ciment, eau et adjuvants avec tolérance cible ±1 % (à vérifier avec masses étalons ou procédure fournisseur).
☐ Paramétrage des recettes dans le PLC avec le technicien fournisseur.
☐ Contrôle du filtre silo après premier remplissage ciment.
☐ Essai de production sur une gâchée test : mesure de consistance (affaissement au cône d'Abrams), enregistrement des pesées réelles.
☐ Validation de la recette par comparaison valeurs consignées / valeurs cibles.
☐ Cycle nominal vérifié : un cycle complet (chargement, malaxage, déchargement) s'effectue en environ 60 secondes sur un malaxeur forcé ; le temps de mélange d'un tambour est d'environ 40 secondes (ordres de grandeur à confirmer selon modèle).
☐ PV de mise en service signé et archivé.
Quelles routines appliquer au démarrage pour stabiliser la production ?
La variabilité de la production est souvent liée à une humidité de granulats non mesurée ou à des vérifications de démarrage sautées. Ces trois blocs de routines encadrent chaque poste de travail.
Checklist routines quotidiennes
Avant le premier béton
☐ Stocks granulats et ciment vérifiés et suffisants pour le programme de la journée.
☐ Humidité des granulats mesurée ou estimée et prise en compte dans la correction de la quantité d'eau de gâchage.
☐ Balances contrôlées (zéro vérifié sur chaque balance à vide).
☐ Recette du jour chargée et validée dans le PLC.
☐ Malaxeur propre, sans résidus de béton durci.
☐ Niveaux fluides (eau, adjuvants) vérifiés.
☐ Stocks granulats et ciment vérifiés et suffisants pour le programme de la journée.
☐ Humidité des granulats mesurée ou estimée et prise en compte dans la correction de la quantité d'eau de gâchage.
☐ Balances contrôlées (zéro vérifié sur chaque balance à vide).
☐ Recette du jour chargée et validée dans le PLC.
☐ Malaxeur propre, sans résidus de béton durci.
☐ Niveaux fluides (eau, adjuvants) vérifiés.
Pendant la production
☐ Contrôle de consistance réalisé sur la première gâchée (essai d'affaissement).
☐ Suivi des pesées réelles sur écran PLC à chaque cycle.
☐ Aucun ajout d'eau interdit après la fin du malaxage.
☐ Enregistrement de chaque gâchée : heure, recette, volumes, numéro de lot.
☐ Contrôle de consistance réalisé sur la première gâchée (essai d'affaissement).
☐ Suivi des pesées réelles sur écran PLC à chaque cycle.
☐ Aucun ajout d'eau interdit après la fin du malaxage.
☐ Enregistrement de chaque gâchée : heure, recette, volumes, numéro de lot.
Fin de poste
☐ Malaxeur et goulotte nettoyés à l'eau.
☐ Eaux de lavage dirigées vers bassin de décantation.
☐ Registre de production complété et signé.
☐ Anomalies de la journée consignées dans le cahier de suivi.
☐ Stocks mis à jour pour anticipation du lendemain.
☐ Malaxeur et goulotte nettoyés à l'eau.
☐ Eaux de lavage dirigées vers bassin de décantation.
☐ Registre de production complété et signé.
☐ Anomalies de la journée consignées dans le cahier de suivi.
☐ Stocks mis à jour pour anticipation du lendemain.
Quels contrôles qualité minimum mettre en place sur site ?
Chaque gâchée doit pouvoir être retracée en cas de litige. Le contrôle qualité minimal repose sur quatre mesures et une traçabilité systématique.
| Contrôle | Fréquence | Preuve à archiver |
|---|---|---|
| Consistance / affaissement (cône d'Abrams) | Première gâchée + toutes les X gâchées selon plan qualité | Fiche de mesure datée et signée |
| Pesées réelles vs recette (granulats, ciment, eau, adjuvants) | Chaque gâchée (extrait PLC) | Ticket de production ou export PLC |
| Humidité des granulats | Quotidien avant production | Valeur notée dans registre journalier |
| Temps de malaxage | Chaque gâchée (contrôle automate) | Paramètre enregistré par le PLC |
| Contrôle des balances (zéro) | Chaque prise de poste | Mention dans registre d'exploitation |
| Contrôle visuel eaux de lavage / décantation | Quotidien | Note dans registre environnement |
| Vérification arrêts d'urgence | Hebdomadaire | Registre sécurité |
| Étalonnage balances avec masses étalons | Mensuel ou après transport/choc | PV d'étalonnage signé |
Un ajout d'eau sur béton déjà malaxé fausse la traçabilité et altère la résistance : cette pratique doit être formellement interdite par note de poste.
Quel plan de maintenance préventive évite les arrêts non planifiés ?
La plupart des pannes d'une centrale à béton mobile sont prévisibles. Un plan structuré par fréquence réduit les arrêts de production à moins de 2 % du temps.
Checklist maintenance
Quotidien
☐ Contrôle visuel : bruits anormaux, vibrations, surchauffe des moteurs et réducteurs.
☐ Lubrification des roulements, poulies et points de graissage identifiés.
☐ Nettoyage malaxeur, goulottes et points de transfert avant durcissement des résidus.
☐ Vérification des capteurs et lectures PLC (alarmes, codes défauts).
☐ Test arrêts d'urgence.
☐ Lubrification des roulements, poulies et points de graissage identifiés.
☐ Nettoyage malaxeur, goulottes et points de transfert avant durcissement des résidus.
☐ Vérification des capteurs et lectures PLC (alarmes, codes défauts).
☐ Test arrêts d'urgence.
Hebdomadaire
☐ Tension et alignement des bandes convoyeuses vérifiés.
☐ Resserrage des boulonneries soumises aux vibrations (portes trémies, roulements).
☐ Nettoyage des boîtiers de commande (poussière = surchauffe).
☐ Vérification des joints et couvercles anti-poussière.
☐ Tension et alignement des bandes convoyeuses vérifiés.
☐ Resserrage des boulonneries soumises aux vibrations (portes trémies, roulements).
☐ Nettoyage des boîtiers de commande (poussière = surchauffe).
☐ Vérification des joints et couvercles anti-poussière.
Mensuel
☐ Étalonnage complet des cellules de charge et balances.
☐ Contrôle de l'usure des pales et revêtements du malaxeur.
☐ Inspection des flexibles hydrauliques et raccords pneumatiques.
☐ Contrôle du filtre de silo (nettoyage ou remplacement si colmaté).
☐ Mise à jour du registre de maintenance.
☐ Étalonnage complet des cellules de charge et balances.
☐ Contrôle de l'usure des pales et revêtements du malaxeur.
☐ Inspection des flexibles hydrauliques et raccords pneumatiques.
☐ Contrôle du filtre de silo (nettoyage ou remplacement si colmaté).
☐ Mise à jour du registre de maintenance.
Points critiques à surveiller en priorité : cellules de charge (dérive = non-conformité béton), bandes convoyeuses (désalignement = arrêt), filtre silo (colmatage = surpression et émissions), paliers du malaxeur (défaillance = arrêt production).
Comment cadrer la sécurité des personnes et des flux ?
Une centrale à béton mobile crée une zone à risques multiples : engins, électricité, produits chimiques (adjuvants, ciment alcalin), coactivité. Le plan de circulation et les consignes de consignation doivent être affichés dès J1.
Checklist sécurité
☐ Plan de circulation affiché à l'entrée du site : voies PL, voies piétons, zone interdite centrale.
☐ Vitesse limitée à 10 km/h dans la zone centrale (signalisation physique).
☐ Procédure de consignation LOTO (Lockout-Tagout) formalisée et affichée pour chaque intervention de maintenance.
☐ Arrêts d'urgence balisés, accessibles et testés quotidiennement.
☐ EPI obligatoires définis pour chaque poste : casque, chaussures de sécurité, gants (contact ciment), lunettes (remplissage adjuvants).
☐ Coactivité avec autres entreprises du chantier encadrée par plan de prévention.
☐ Fiche de données de sécurité (FDS) des adjuvants et du ciment disponibles et consultables.
☐ Registre des habilitations électriques à jour pour toute intervention sur les armoires.
☐ Consignes affichées au poste opérateur : interdiction d'accès au malaxeur en marche, procédure de blocage trémies.
☐ Vitesse limitée à 10 km/h dans la zone centrale (signalisation physique).
☐ Procédure de consignation LOTO (Lockout-Tagout) formalisée et affichée pour chaque intervention de maintenance.
☐ Arrêts d'urgence balisés, accessibles et testés quotidiennement.
☐ EPI obligatoires définis pour chaque poste : casque, chaussures de sécurité, gants (contact ciment), lunettes (remplissage adjuvants).
☐ Coactivité avec autres entreprises du chantier encadrée par plan de prévention.
☐ Fiche de données de sécurité (FDS) des adjuvants et du ciment disponibles et consultables.
☐ Registre des habilitations électriques à jour pour toute intervention sur les armoires.
☐ Consignes affichées au poste opérateur : interdiction d'accès au malaxeur en marche, procédure de blocage trémies.
FAQ
Quelle surface prévoir pour une centrale mobile sur chantier ?
L'emprise minimale de la centrale elle-même se situe entre 100 et 500 m² selon le type d'unité (compacte, tambour ou centrale mobile multi-modules). Cette surface s'entend hors stockage des granulats et hors flux de circulation des camions, qui viennent s'ajouter selon le volume de production journalier.
En combien de temps une centrale mobile est-elle opérationnelle ?
Une centrale mobile multi-modules nécessite généralement 1 à 3 jours de montage et de raccordements. Un modèle compact ou tambour peut être opérationnel en 1 à 3 heures selon les modèles. Dans les deux cas, il faut ajouter le temps de calibrage des balances et d'essai de production avant la première gâchée conforme.
Quand refaire le calibrage des balances après installation ?
Le calibrage des balances doit être refait après chaque transport et montage, car les vibrations du transport dérèglent les cellules de charge. Il doit également être refait après tout choc mécanique et de façon planifiée chaque mois. Un calibrage non réalisé est la cause la plus fréquente de dosage hors tolérance.
Quelle est la différence entre régime Déclaration et Enregistrement ICPE 2518 ?
Le régime dépend de la capacité de malaxage de l'unité. Pour une capacité ≤ 3 m³, l'installation relève du régime Déclaration avec application de l'arrêté cadre du 26/11/2011. Pour une capacité > 3 m³, elle relève du régime Enregistrement avec application de l'arrêté cadre du 08/08/2011. À confirmer selon votre configuration et les textes en vigueur au moment de l'exploitation.
Comment gérer les eaux de lavage du malaxeur sur chantier ?
Les eaux de lavage sont alcalines (pH du béton frais proche de 12) et ne doivent jamais être rejetées directement dans le sol, un fossé ou un cours d'eau. Un bassin de décantation permet de séparer les matières en suspension avant recyclage partiel ou évacuation en filière adaptée. Sur chantier temporaire, un bassin mobile ou une fosse étanche avec pompe de reprise constitue le minimum opérationnel.
Peut-on ajouter de l'eau dans le malaxeur après le mélange ?
Non. Tout ajout d'eau après la fin du malaxage est interdit. Cette pratique modifie le rapport eau/ciment, dégrade la résistance du béton et fausse la traçabilité de la gâchée. La correction de la quantité d'eau s'effectue en amont, par la mesure de l'humidité des granulats et l'ajustement de la recette dans le PLC avant le démarrage du cycle.
Quels documents demander au fournisseur avant la première mise en service ?
Il faut exiger : le manuel d'exploitation et de maintenance, les schémas électriques et pneumatiques, les certificats d'étalonnage des balances, la liste des pièces de rechange courantes recommandées par le fabricant, le programme de formation opérateurs et les coordonnées du SAV avec engagements de délai d'intervention.
