Quelles sont les étapes de nettoyage en industrie agroalimentaire ?

Dans l’industrie agroalimentaire, le nettoyage et la désinfection visent à maintenir un environnement adapté à la production. La présence de salissures, résidus ou micro-organismes peut entraîner des contaminations. Pour éviter ces situations, les entreprises appliquent un protocole conforme aux exigences réglementaires, en tenant compte des zones sensibles, des surfaces alimentaires et des conditions de production. Des machines comme les centrales de nettoyage, les nettoyeurs haute pression ou les tunnels de lavage sont utilisés pour assurer ces opérations.

Le nettoyage industriel agroalimentaire permet d’éliminer les salissures visibles comme les restes de matières premières ou les dépôts gras, et les salissures invisibles telles que les biofilms ou les micro-organismes présents sur les surfaces, les équipements ou les installations. Il contribue à réduire la présence de résidus de production, de bactéries ou d’agents pathogènes, limitant ainsi les risques de contamination et de non-conformité par rapport aux normes d’hygiène en vigueur.

Les sources de contamination peuvent être variées :

• d’origine microbiologique, par la présence de micro-organismes indésirables,
• d’origine chimique, par des résidus de détergents ou de désinfectants restés sur les surfaces,
• d’origine physique, par des éléments solides comme des fragments d’emballages ou des particules métalliques.

Dans certaines situations, une opération de désinfection est réalisée après le nettoyage lorsque les conditions de production l’exigent, notamment pour réduire davantage la charge microbienne sur les zones en contact avec les aliments. Ces actions sont encadrées par des protocoles définis, prenant en compte la nature des salissures, les matériaux à traiter, les méthodes de nettoyage retenues ainsi que les produits appliqués. L’ensemble repose sur une organisation structurée, incluant la formation des opérateurs, la vérification des interventions et la traçabilité des opérations réalisées.

Un protocole de nettoyage en milieu agroalimentaire se compose généralement de plusieurs étapes successives, chacune ayant un objectif spécifique dans la préparation, le traitement et la remise en état des surfaces ou équipements :

• Nettoyage brut : cette première étape consiste à retirer les déchets les plus visibles, sans utilisation d’eau. Elle se fait à l’aide de racles, balais ou systèmes d’aspiration, et permet de préparer les surfaces aux phases suivantes.
• Prérinçage : Cette étape utilise de l’eau froide ou tiède pour éliminer les particules restantes. Elle permet d’éviter une dilution excessive du détergent qui suit.
• Application du détergent : un produit chimique est utilisé pour dissoudre les graisses, les protéines et les dépôts minéraux. L’efficacité dépend de l’action mécanique, de la concentration, du temps de contact et de la température, généralement comprise entre 40 et 60 °C, pour un temps de contact de 5 à 15 minutes selon le niveau de salissure.
• Post-rinçage : élimination des résidus de détergent. Cette étape est nécessaire pour éviter les interactions chimiques avec les désinfectants.
• Désinfection : un produit spécifique est appliqué pour réduire la charge microbienne sur les surfaces préalablement nettoyées. Ce produit peut être à base de chlore, peroxyde d’hydrogène, acide peracétique ou ammonium. Cette étape vise les zones critiques, notamment celles en contact avec les denrées.
• Rinçage final : cette action, lorsque nécessaire, permet de retirer les traces éventuelles de désinfectant, notamment sur les surfaces entrant directement en contact avec les aliments.
• Séchage : cette dernière étape permet de limiter la réapparition de micro-organismes et d’empêcher la formation de biofilm.

Les produits utilisés varient selon la nature des salissures, les matériaux à traiter, les conditions d’usage (température, humidité) et la méthode de nettoyage (manuel, automatique, en place). On distingue généralement :

• Détergents alcalins : les produits comme la soude, la potasse ou les phosphates sont utilisés pour le dégraissage et l’élimination des matières organiques telles que les graisses et les protéines.
• Détergents acides : l’acide phosphorique, l’acide nitrique ou l’acide acétique sont utilisés pour éliminer les dépôts minéraux et les traces de tartre sur les surfaces, notamment sur les surfaces en inox.
• Agents chélatants : des composés comme l’EDTA ou le pyrophosphate de sodium permettent de piéger les ions métalliques et d’éviter les incrustations liées à la dureté de l’eau.
• Agents de surface : les tensioactifs anioniques, cationiques ou amphotères facilitent le détachement des salissures en réduisant la tension superficielle entre la surface et le contaminant.

• Désinfectants chlorés : l’hypochlorite de sodium, les chloramines et les chlorocyanurates sont appliqués sur les surfaces après le nettoyage pour réduire la présence de micro-organismes.
• Désinfectants oxydants : l’acide peracétique, le peroxyde d’hydrogène et l’ozone sont utilisés pour leur capacité à altérer les structures cellulaires des micro-organismes.
• Désinfectants à base d’agents réactifs organiques : les ammoniums quaternaires, le formaldéhyde et le glutaraldéhyde interviennent dans les protocoles renforcés, en complément d’autres méthodes, et peuvent être appliquées sur des surfaces qui nécessitent une désinfection ciblée.

Le nettoyage dans l’industrie agroalimentaire s’appuie également sur des équipements adaptés aux contraintes du secteur :

• Centrales de nettoyage : ces dispositifs assurent la distribution, le dosage et l’envoi des solutions de nettoyage ou de désinfection vers différents points d’utilisation. Elles peuvent être configurées pour fonctionner avec un seul produit ou avec deux produits distincts, généralement un détergent et un désinfectant. Le mélange des produits avec l’eau et leur distribution sont assurés à travers un réseau de tuyauterie, souvent associé à des lances ou des systèmes de pulvérisation.
• Canon à mousse : cet équipement projette une mousse dense sur les surfaces, ce qui permet de prolonger le temps de contact du produit avec les salissures. Il facilite également l’identification des zones traitées grâce à sa texture visible.
• Satellites de nettoyage : ils sont installés en complément des centrales pour étendre le réseau de distribution des produits et permettre un accès rapide dans différentes zones de production.
• Nettoyeurs haute, moyenne ou basse pression : ces équipements permettent d’assurer l’action mécanique nécessaire lors des phases de rinçage ou de nettoyage, en fonction de la sensibilité des surfaces et des contraintes liées aux matériaux.
• Balayeuses et autolaveuses : ces équipements sont utilisés pour le nettoyage des sols dans les zones de circulation. Elles assurent plusieurs fonctions distinctes comme l’aspiration des particules, le brossage des surfaces et l’injection de solutions détergentes ou d’eau claire.
• Tunnels de lavage : ces systèmes sont intégrés dans les lignes de production pour automatiser les opérations de nettoyage. Ils sont utilisés pour le traitement de bacs, caisses, d’ustensiles ou de pièces démontables.

Certaines zones de production présentent un niveau de sensibilité élevé en raison de leur exposition directe aux denrées alimentaires, de leurs caractéristiques techniques ou de leur environnement. Il peut s’agir des plans de travail, des convoyeurs, des équipements de découpe, des tunnels de lavage, des installations de nettoyage en place ou encore des zones de conditionnement et de stockage.

Les locaux humides ou soumis à des températures élevées doivent également faire l’objet d’une attention particulière en raison des conditions favorables au développement microbien. Ils sont également soumis aux exigences définies par les normes d’hygiène telles que le règlement (CE) n° 852/2004, les guides de bonnes pratiques d’hygiène ou encore les référentiels IFS Food et BRC. Le plan de nettoyage doit identifier précisément ces zones et définir, pour chacune d’elles, des modalités d’intervention spécifiques. Cela inclut :

• la fréquence des opérations de nettoyage et de désinfection,
• les produits autorisés selon le type de surface ou d’équipement,
• le matériel de nettoyage dédié afin d’éviter les transferts de contamination,
• les précautions d’emploi à respecter pour garantir la sécurité du personnel,
• les procédures d’intervention formalisées dans des fiches adaptées,
• une checklist hygiène pour contrôler la réalisation des tâches.

Le protocole mis en place doit également intégrer des mesures de traçabilité, des contrôles réguliers visuels ou microbiologiques, et un ordre d’intervention logique allant des zones les plus propres vers les zones les plus exposées. Ce dispositif contribue à limiter les risques de contamination croisée et à mieux maîtriser les points à surveiller dans l’environnement de production.

Outre les méthodes classiques, plusieurs solutions techniques permettent aujourd’hui de répondre aux exigences de nettoyage :

• Nettoyage en place (NEP ou CIP) : cette méthode automatise le nettoyage intérieur des circuits fermés comme les cuves et tuyauteries, sans démontage.
• Nettoyage cryogénique : cette technique projette de la glace carbonique sur les surfaces. L’effet thermique et mécanique permet de décoller les salissures.
• Nettoyage par ultrasons : des ondes à haute fréquence créent des microbulles dans un liquide. Leur implosion décolle les particules des pièces immergées.
• Désinfection par ozone : le gaz est diffusé ou injecté dans l’eau pour neutraliser les micro-organismes par oxydation.
• Désinfection par rayonnement ultraviolet : la lumière UV détruit les micro-organismes sur les surfaces exposées, notamment dans les zones de passage.
• Nettoyage enzymatique : les enzymes dégradent les salissures organiques. Cette méthode est utilisée pour des nettoyages doux ou sur surfaces sensibles.