Stockeur automatique : quels systèmes choisir pour son entrepôt ?

Choisir un stockeur automatique dĂ©pend des produits Ă  stocker, de leur poids, de la hauteur disponible, de la frĂ©quence des prĂ©lèvements et du niveau d’automatisation recherchĂ©. Pour les petites pièces, composants, bacs ou pièces dĂ©tachĂ©es, les principales solutions sont le stockeur rotatif automatique, le VLM, le magasin vertical automatique ou les systèmes AS/RS pour petites charges. Ces Ă©quipements de stockage automatisĂ© fonctionnent gĂ©nĂ©ralement selon le principe « produit vers opĂ©rateur » : la rĂ©fĂ©rence demandĂ©e est amenĂ©e directement jusqu’au poste de prĂ©lèvement. Ils permettent de rĂ©duire les dĂ©placements, densifier le stockage et accĂ©lĂ©rer la prĂ©paration des commandes. Pour des projets plus larges associant plusieurs technologies, les systèmes de stockage automatisĂ©s peuvent intĂ©grer des stockeurs verticaux, navettes, transstockeurs, convoyeurs et postes goods-to-person.

L’automatisation du stockage répond principalement à des besoins de gain de place, de productivité et de traçabilité.

Elle permet notamment de :

• exploiter davantage la hauteur du bâtiment ;
• rĂ©duire les dĂ©placements des opĂ©rateurs ;
• rapprocher les produits du poste de prĂ©lèvement ;
• accĂ©lĂ©rer le picking ;
• centraliser un grand nombre de rĂ©fĂ©rences ;
• sĂ©curiser l’accès aux produits ;
• amĂ©liorer le suivi des entrĂ©es et sorties ;
• faciliter les inventaires.

Un distributeur de pièces détachées peut par exemple utiliser un stockeur automatique pour augmenter sa capacité sans agrandir son magasin. Dans un atelier de maintenance, le système rapproche les composants et l’outillage des opérateurs. Dans un entrepôt à fort débit, l’automatisation peut prendre en charge une partie complète du stockage et de la préparation.

Le choix de la technologie dépend d’abord de l’unité de charge à manipuler.

Les petites pièces, composants, outils, consommables et pièces détachées s’adaptent particulièrement bien aux stockeurs verticaux. Pour ces besoins, un stockeur rotatif, un VLM ou un magasin vertical automatique permet de concentrer de nombreuses références sur une faible surface.

Ces solutions sont couramment utilisées dans :

• les ateliers de maintenance ;
• les magasins de pièces dĂ©tachĂ©es ;
• la mĂ©canique ;
• l’automobile ;
• l’électronique ;
• les sites de production industrielle.

Les bacs et cartons peuvent ĂŞtre stockĂ©s dans des VLM, miniloads, navettes ou autres systèmes AS/RS. Lorsque le projet porte principalement sur des bacs, composants ou petites pièces, un stockage automatisĂ© pour petites charges permet de gĂ©rer un volume important de rĂ©fĂ©rences avec des opĂ©rations de prĂ©lèvement automatisĂ©es.

Les palettes nécessitent généralement des équipements différents, comme les transstockeurs unit-load ou les navettes palettes. Ces systèmes sont adaptés aux entrepôts qui doivent gérer des charges importantes, de fortes capacités de stockage et des flux réguliers de palettes.

Plusieurs technologies peuvent répondre à un besoin de stockage automatique de petites références.

Le stockeur rotatif automatique fait circuler des plateaux ou supports dans une boucle fermée jusqu’à une baie de prélèvement.

Il est particulièrement adapté aux :

• pièces dĂ©tachĂ©es ;
• composants ;
• petites pièces ;
• visseries ;
• outils ;
• consommables ;
• petits contenants.

Lorsque la hauteur du bâtiment peut être exploitée, le stockeur rotatif vertical concentre de nombreuses références sur une faible emprise au sol et les amène directement à l’opérateur.

Le VLM, ou Vertical Lift Module, utilise un élévateur central qui sélectionne un plateau puis le transporte jusqu’au poste de prélèvement.

Contrairement au stockeur rotatif, l’ensemble des plateaux ne circule pas en permanence. Seul le plateau demandé est déplacé.

Le VLM est particulièrement adapté lorsque :

• les dimensions des articles sont variables ;
• la hauteur disponible est importante ;
• le nombre de rĂ©fĂ©rences est Ă©levĂ© ;
• la surface au sol est limitĂ©e ;
• les prĂ©lèvements doivent ĂŞtre centralisĂ©s sur un mĂŞme poste.

Un stockeur vertical automatisĂ© de type VLM permet ainsi d’exploiter la hauteur disponible tout en adaptant l’espacement des plateaux aux produits stockĂ©s.

Le magasin vertical automatique regroupe des références dans une structure verticale et amène automatiquement le support demandé jusqu’à l’opérateur. Selon la technologie, il peut fonctionner avec un élévateur central ou un système de circulation de plateaux.

Il convient notamment aux magasins industriels, ateliers de maintenance et sites de production qui souhaitent :

• gagner de la place ;
• centraliser leurs pièces ;
• amĂ©liorer la traçabilitĂ© ;
• accĂ©lĂ©rer les prĂ©lèvements ;
• connecter le stockage au WMS ou Ă  l’ERP.

Le carrousel vertical fait circuler des plateaux sur une boucle fermée jusqu’à une baie d’accès. Il est particulièrement adapté aux produits relativement homogènes en dimensions et aux références nécessitant des prélèvements fréquents. Sa conception est généralement plus simple qu’un VLM, mais elle offre moins de flexibilité lorsque les articles présentent des hauteurs très différentes.

Le VLM et le stockeur rotatif vertical permettent tous les deux d’exploiter la hauteur du bâtiment, mais leur fonctionnement diffère. Le VLM utilise un élévateur central qui extrait individuellement les plateaux. Le stockeur rotatif fait circuler ses supports dans une boucle fermée.

Le choix dépend principalement :

• de la hauteur disponible ;
• des dimensions des articles ;
• de la variĂ©tĂ© des rĂ©fĂ©rences ;
• du poids des charges ;
• de la frĂ©quence des prĂ©lèvements ;
• du dĂ©bit recherchĂ©.

Le choix entre une tour de stockage et un stockeur rotatif dĂ©pend donc autant de la configuration du bâtiment que du type de produits Ă  manipuler.

Le miniload est destiné au stockage automatisé de bacs ou cartons en grande quantité. Un transstockeur ou des navettes circulent entre les rayonnages afin de récupérer automatiquement les unités demandées.

Cette technologie devient intéressante lorsqu’un entrepôt doit gérer :

• plusieurs milliers de bacs ;
• un nombre important de rĂ©fĂ©rences ;
• des cadences de prĂ©paration Ă©levĂ©es ;
• plusieurs postes de picking ;
• des flux entrants et sortants rĂ©guliers.

Contrairement à un stockeur vertical utilisé comme équipement autonome, le miniload constitue généralement une installation logistique plus large.

Un AS/RS automatise les opérations de stockage et de déstockage à l’échelle d’une zone ou d’un entrepôt.

Un système automatique de stockage et de dĂ©stockage AS/RS peut associer plusieurs technologies :

• miniload ;
• transstockeur ;
• navettes ;
• Ă©lĂ©vateurs ;
• convoyeurs ;
• stockage cubique ;
• postes goods-to-person.

Cette solution devient pertinente lorsque le besoin dépasse le simple stockage vertical et concerne l’automatisation complète ou partielle des flux logistiques.

Un projet de stockage automatisé doit être dimensionné à partir des flux réels de l’entreprise.

Les principaux critères sont :

• le nombre de rĂ©fĂ©rences ;
• les dimensions des produits ;
• le poids des unitĂ©s stockĂ©es ;
• la capacitĂ© totale souhaitĂ©e ;
• la frĂ©quence des prĂ©lèvements ;
• le nombre de mouvements par heure ;
• les pics d’activitĂ© ;
• la hauteur disponible ;
• la surface au sol ;
• le nombre de postes de prĂ©paration.

Le débit est aussi important que la capacité. Un système capable de stocker un grand nombre de bacs peut devenir limitant si les élévateurs, convoyeurs ou postes de préparation ne suivent pas la cadence nécessaire.

Un stockeur automatique peut fonctionner seul ou être connecté au système d’information de l’entreprise.

Le WMS gère notamment :

• les rĂ©fĂ©rences ;
• les emplacements ;
• les entrĂ©es et sorties ;
• les règles de stockage ;
• les prioritĂ©s de prĂ©paration ;
• les inventaires.

Dans une installation automatisée plus complexe, le WCS pilote les mouvements physiques des équipements : navettes, convoyeurs, élévateurs ou transstockeurs. La connexion entre le stockeur automatique, le WMS et l’ERP permet ainsi de synchroniser les mouvements physiques avec les données de stock et d’améliorer la traçabilité.

Avant de choisir un équipement, plusieurs données doivent être précisées :

• Les produits Ă  stocker : petites pièces, composants, outils, bacs, cartons ou palettes.
• Les dimensions des articles : longueur, largeur et hauteur.
• Le poids des charges : poids unitaire et charge par plateau ou contenant.
• Le nombre de rĂ©fĂ©rences : rĂ©fĂ©rences actives et quantitĂ©s Ă  conserver.
• La hauteur disponible : hauteur sous plafond rĂ©ellement exploitable.
• La frĂ©quence de prĂ©lèvement : nombre de mouvements quotidiens et pics d’activitĂ©.
• Le dĂ©bit nĂ©cessaire : nombre de bacs, plateaux ou palettes Ă  traiter par heure.
• Le système informatique : ERP, WMS ou WCS existant.
• L’évolutivitĂ© : possibilitĂ© d’ajouter des postes, modules ou capacitĂ©s.
• La maintenance : accès aux Ă©quipements et disponibilitĂ© des pièces.

Pour les petites pièces, composants, pièces détachées et outillage, les premières solutions à comparer sont généralement le stockeur rotatif automatique, le VLM et le magasin vertical automatique. Lorsque le projet porte sur des volumes beaucoup plus importants ou sur l’automatisation de plusieurs étapes logistiques, le choix s’oriente davantage vers un miniload, des navettes ou un système AS/RS.