Quels sont les différents types de mélangeurs industriels ?

Un mélangeur industriel intervient dans de nombreux procédés de fabrication impliquant des poudres, des granulés, des liquides ou des produits pâteux. Il permet d’obtenir une répartition homogène des composants au sein d’un lot ou d’un flux continu. Les industries chimique, agroalimentaire, pharmaceutique, cosmétique ou encore les matériaux de construction utilisent ces équipements pour répondre à des contraintes de débit, de formulation industrielle et de sécurité industrielle. Le choix du type de mélangeur dépend des caractéristiques physiques des produits, du mode de production et des contraintes du process.

• Les mélangeurs pour poudres et produits secs sont utilisés pour des opérations d’homogénéisation, d’imprégnation ou de granulation.
• Le mélangeur à ruban fonctionne avec un ruban hélicoïdal monté sur un arbre horizontal. Il est employé pour des poudres ou granulés nécessitant un brassage régulier sans modification de structure.
• Le mélangeur à pales utilise des pales mécaniques qui déplacent la matière dans la cuve. Il est adapté à des produits présentant une densité ou une granulométrie plus élevée.
• Le mélangeur à palettes sécantes repose sur deux rotors parallèles. Il est utilisé lorsque la précision du mélange n’est pas prioritaire.
• Le mélangeur conique à vis sans fin fonctionne avec une vis verticale assurant une circulation ascendante du produit. Il est employé pour des formulations nécessitant une homogénéité contrôlée.
• Les mélangeurs biconiques, en V ou octogonaux utilisent la rotation de la cuve pour mélanger par gravité, sans outil interne.

• Les mélangeurs pour liquides et produits visqueux sont conçus pour des opérations d’homogénéisation, de dispersion ou d’émulsification.
• Le réacteur-disperseur associe agitation mécanique et cisaillement. Il est utilisé dans les secteurs chimique, cosmétique et agroalimentaire.
• Le mélangeur à turbine ou à hélice est destiné à des liquides de viscosité variable. L’outil génère un écoulement axial ou radial selon la configuration.
• Le mélangeur à ancre est utilisé pour des produits pâteux. Il assure un brassage lent avec un contact régulier des parois.
• Les émulsionneurs industriels sont employés lorsque la dispersion de phases non miscibles est recherchée.

Les mélangeurs de poudres et de liquides sont utilisés pour des opérations de dissolution, de dispersion ou de cristallisation.

• Le mélangeur liquide-solide permet l’incorporation contrôlée de solides dans un liquide porteur.
• Les disperseurs industriels sont utilisés pour la fabrication de peintures, colles ou enduits.
• Les mélangeurs mixtes assurent une action mécanique adaptée à des formulations multiphases.

Les mélangeurs à cuve fixe utilisent une cuve statique, horizontale ou verticale. Le mélange repose sur un mélange dynamique généré par des mobiles d’agitation internes. Les mélangeurs à pales, mélangeurs à ruban et mélangeurs à palettes sécantes entrent dans cette catégorie. Cette technologie s’adapte aux poudres abrasives, aux produits humides et aux formulations nécessitant un contrôle précis de l’uniformité.

Les mélangeurs à cuve tournante, mélangeurs rotatifs, mélangeurs à tambour ou mélangeurs bi-cône fonctionnent par mélange par gravité. La rotation lente de la cuve entraîne le déplacement naturel des produits.

• Ils réduisent le cisaillement et l’échauffement.
• Ils préservent la granulométrie et la fragilité des produits.
• Ils s’utilisent pour des produits secs et des poudres sensibles.

• Les mélangeurs statiques utilisent des éléments fixes placés dans une conduite. Le mélange statique repose sur la dynamique d’écoulement des fluides sans motorisation.
• Les mélangeurs continus assurent un mélange en continu avec alimentation et décharge permanentes. Cette technologie favorise un débit constant et une productivité élevée dans les lignes industrielles automatisées.

• Nature des produits : pour les poudres et granulés, la granulométrie et la densité influencent le type d’agitation. Des poudres fines, inférieures à 100 microns, nécessitent une action différente de celle utilisée pour des granulés de plusieurs millimètres.
• Viscosité : les liquides inférieurs à 1 000 mPa·s peuvent être mélangés par turbine ou hélice. Au-delà de 10 000 mPa·s, des outils de type ancre ou bras sont utilisés pour assurer le déplacement de la matière.
• Volume de production : les capacités industrielles s’étendent de 50 litres à plus de 10 000 litres. Le taux de remplissage se situe généralement entre 40 % et 80 % du volume utile selon la technologie.
• Temps de mélange : il varie de quelques minutes pour un mélange intensif à plus de 30 minutes pour un mélange par gravité.

Le choix d’un mélangeur industriel repose sur l’analyse du produit, du volume à traiter et des contraintes du procédé.

Les conditions de fonctionnement influencent la conception de la cuve et des équipements associés. La température peut nécessiter une enveloppe thermique. Le fonctionnement sous vide ou en surpression impose une conception spécifique.

Les contraintes réglementaires concernent notamment les atmosphères ATEX, l’hygiène et le nettoyage en place. La géométrie interne et l’absence de zones de rétention facilitent les opérations de nettoyage et de maintenance.

Les mélangeurs industriels interviennent dans :

• Industrie chimique pour la formulation et la dispersion.
• Industrie agroalimentaire pour l’homogénéisation des ingrédients.
• Industrie pharmaceutique pour la précision des dosages.
• Industrie cosmétique pour les émulsions.
• Nutrition animale pour la répartition des nutriments.
• Matériaux de construction pour les mortiers et enduits.