Sommaire
- Adhésivage, complexage, enduction : quelles différences ?
- Quels types de matières peut assembler une adhésiveuse de complexage ?
- Quels sont les sous-ensembles d'une adhésiveuse et leur rôle ?
- Comment se déroule un cycle de production de la mise en bobine à la cure ?
- Quels réglages pilotent l'adhésion et la stabilité de ligne ?
- Quels contrôles qualité valident un complexage avant expédition ou transformation ?
- Quels défauts de complexage fréquents et quelles corrections ?
- Comment bien démarrer une série sur une adhésiveuse de complexage ?
- Comment associer rapidement un symptôme aux bons réglages ?
- Quelles règles de sécurité s'appliquent en adhésivage ?
- Quels critères techniques permettent de choisir une adhésiveuse adaptée ?
- FAQ
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Sommaire
- Adhésivage, complexage, enduction : quelles différences ?
- Quels types de matières peut assembler une adhésiveuse de complexage ?
- Quels sont les sous-ensembles d'une adhésiveuse et leur rôle ?
- Comment se déroule un cycle de production de la mise en bobine à la cure ?
- Quels réglages pilotent l'adhésion et la stabilité de ligne ?
- Quels contrôles qualité valident un complexage avant expédition ou transformation ?
- Quels défauts de complexage fréquents et quelles corrections ?
- Comment bien démarrer une série sur une adhésiveuse de complexage ?
- Comment associer rapidement un symptôme aux bons réglages ?
- Quelles règles de sécurité s'appliquent en adhésivage ?
- Quels critères techniques permettent de choisir une adhésiveuse adaptée ?
- FAQ
Temps de lecture estimé : 14min
💡 L'essentiel à retenir :
- Une adhésiveuse de complexage est une machine de conversion industrielle qui applique un adhésif en couche mince et contrôlée entre deux substrats (films plastiques, aluminium, papier, non-tissés) pour les assembler en un complexe multicouche.
- Le procédé repose sur six modules séquentiels : dérouleur, station d'enduction, tunnel de séchage (si procédé solvanté ou aqueux), station de nip (calandre de pressage), refroidissement et enrouleur.
- Les paramètres les plus critiques à surveiller sont le grammage d'adhésif (typiquement 1,5 à 5 g/m² en sans solvant, 2 à 6 g/m² en solvanté), la tension web (de 20 à 200 N selon laize et matière), la pression nip (de 0,1 à 0,6 N/mm en ligne de charge) et la viscosité de l'adhésif (de 200 à 3 000 mPa·s selon technologie et température).
- Les défauts les plus fréquents ont chacun une cause directe identifiable : une tension mal réglée génère des fronces, un grammage trop élevé provoque du blocking, un séchage insuffisant laisse des solvants résiduels et des odeurs.
- En procédé solvanté, la présence de composés organiques volatils (COV) soumet la ligne à la réglementation ATEX (atmosphères explosibles) : ventilation forcée, détection gaz et récupération des solvants sont obligatoires.
- Le contrôle qualité passe par le test de peel (adhésion pelage), la mesure du COF (coefficient de frottement), le dosage des solvants résiduels et la traçabilité lot par lot via les outils SPC (maîtrise statistique des procédés).
Une adhésiveuse complexeuse transforme deux ou plusieurs bobines de matériaux distincts en un complexe multicouche homogène. Pour cela, elle intercale entre chaque couche une quantité précise d’adhésif afin d’assurer l’assemblage des substrats. Le fonctionnement d'une adhésiveuse repose sur l’architecture de la machine, l’enchaînement des étapes de production, les réglages critiques et l’identification des défauts possibles. Ces éléments concernent notamment les équipes de production, d’industrialisation et d’achats techniques. Les valeurs mentionnées restent des ordres de grandeur indicatifs. Elles peuvent varier selon les matériaux, les adhésifs utilisés et les caractéristiques des équipements.
Adhésivage, complexage, enduction : quelles différences ?
.Dans un atelier, plusieurs termes sont utilisés pour décrire les opérations d’assemblage ou de dépôt de matière sur un support. Ils sont proches, mais ne désignent pas exactement la même étape du procédé :
- L’adhésivage correspond à l’application d’un adhésif, souvent une colle, sur un support appelé substrat. Cette étape se fait généralement au niveau d’une station de colle, par rouleau, buse, racle ou autre système d’application.
- Le complexage, aussi appelé lamination, désigne l’assemblage de deux supports à l’aide de cet adhésif. Les deux matières sont mises en contact pour former un ensemble multicouche, appelé complexe.
- L’enduction est un terme plus large. Elle désigne le dépôt d’une formulation liquide sur un support. Il peut s’agir d’une colle, mais aussi d’un vernis, d’un traitement de surface ou d’un coating fonctionnel.
- Le contrecollage concerne plus spécifiquement l’assemblage de deux matériaux rigides ou semi-rigides, comme du carton, du papier épais, de la mousse ou certains panneaux. Il peut être réalisé à froid ou à chaud selon les matériaux et la colle utilisée.
Quels types de matières peut assembler une adhésiveuse de complexage ?
Une adhésiveuse de complexage permet d’associer plusieurs matières afin d’obtenir un support plus résistant, plus isolant, plus épais ou plus technique. Selon les besoins de production, elle peut travailler à chaud ou à froid sur des supports souples, semi-rigides ou techniques.
- La mousse : utilisée pour ses propriétés d’amortissement, d’isolation ou de confort.
- Le caoutchouc : apprécié pour sa souplesse, son élasticité et sa résistance à l’usure.
- Le carton : l'adhésiveuse pour carton est employé pour apporter de la rigidité, de l’épaisseur ou une meilleure tenue mécanique à un emballage ou à un support imprimé.
- Les composites : utilisés pour créer des matériaux multicouches plus résistants ou adaptés à des contraintes industrielles spécifiques.
- Le carbone : choisi pour sa légèreté et sa résistance mécanique, notamment dans les applications techniques.
- Le Kevlar : utilisé lorsque le complexe doit offrir une forte résistance à la traction, aux chocs ou à l’abrasion.
- Le tissu de verre : employé pour renforcer un support ou améliorer sa stabilité mécanique et thermique.
- Les textiles techniques : adaptés aux applications d’isolation, de protection, de filtration ou d’habillage.
- Les films plastiques : utilisés pour ajouter une fonction barrière, une protection de surface ou une couche thermoscellable.
Quels sont les sous-ensembles d'une adhésiveuse et leur rôle ?
Stabilisation de la bande par les dérouleurs, le guidage et la tension
- Le dérouleur, ou unwinder, déroule la bobine source à vitesse contrôlée afin d’alimenter la ligne de manière régulière. Un danseur, aussi appelé bras compensateur, absorbe les variations de tension lors des accélérations et des ralentissements.
- Un système de guidage de bord (edge guide) ou de guidage de ligne (line guide) corrige en continu la dérive latérale de la bande. Il permet de maintenir le support bien aligné avant les étapes d’enduction, d’adhésivage ou de complexage.
- La tension de bande se règle en Newtons (N) ou en N/m lorsqu’elle est rapportée à la largeur du support. À titre indicatif, elle peut se situer entre 20 et 50 N pour un film PET de 12 µm en entrée, et entre 80 et 200 N pour un papier kraft de 80 g/m². Ces valeurs varient selon la largeur, l’épaisseur, la matière et la configuration de la machine.
Une tension trop faible peut provoquer des fronces, des plis ou un mauvais guidage. Une tension trop élevée peut entraîner du curl, c’est-à-dire un gauchissement du support, ou des déchirures en bord de bande. Selon le procédé, les matériaux et l’équipement, la vitesse de ligne se situe généralement entre 50 et 400 m/min.
Dépôt contrôlé du grammage d’adhésif par la station d’application
La station d’enduction dépose une quantité précise d’adhésif sur le substrat. Ce grammage dépend de la technologie d’application, du rouleau utilisé, de la formulation de la colle et des réglages de la machine.
- Le bac ou circuit d’alimentation fournit l’adhésif à la station d’application.
- Le rouleau anilox ou rouleau gravé dose la quantité d’adhésif grâce au volume de ses cellules. Par exemple, un volume de 40 cm³/m² peut transférer environ 3 à 4 g/m² d’adhésif sec, selon l’extrait sec.
- La racle, ou doctor blade, enlève l’excédent d’adhésif et stabilise la quantité déposée.
- Le rouleau applicateur transfère l’adhésif sur le substrat de façon régulière.
- La viscosité et la température influencent fortement le dépôt. Les adhésifs sans solvant, plus visqueux, peuvent nécessiter des rouleaux chauffés entre 35 et 60 °C.
- Le grammage déposé se situe souvent entre 1,5 et 3,5 g/m² en sans solvant pour l’emballage alimentaire, et entre 2 et 6 g/m² en solvanté, selon le substrat et l’application.
Ces valeurs restent indicatives et doivent être ajustées selon les recommandations du formulateur d’adhésif et les exigences du produit final.La station d’enduction dépose une quantité précise d’adhésif sur le substrat. Ce grammage dépend de la technologie d’application, du rouleau utilisé, de la formulation de la colle et des réglages de la machine.
Familles d’adhésifs utilisées en complexage
Le choix de l’adhésif dépend du type de substrats à assembler, des contraintes du produit final et du procédé disponible sur l’adhésiveuse. En complexage, les principales familles se distinguent par leur extrait sec, leur mode de séchage ou de cure, leur durée de vie en mélange et leurs contraintes de mise en œuvre.
| Technologie | Extrait sec | Solvant résiduel | Pot-life | Séchage/cure | Usage type |
|---|---|---|---|---|---|
| Solvanté 2K | 25–40 % | Oui, COV | 8–12 h | Tunnel + étuve 40–60 °C | Films haute barrière, stérilisable |
| Sans solvant 2K | 100 % | Non | 30–90 min | Cure 24–72 h à température ambiante | Emballage alimentaire standard |
| Aqueux | 40–60 % | Eau (peu risqué) | Jours | Tunnel + IR | Papier, étiquettes |
| Hotmelt | 100 % | Non | Non applicable | Solidification par refroidissement | Non-tissés, protection, étiquettes |
| Technologie : Solvanté 2K | |
|---|---|
| Extrait sec | 25–40 % |
| Solvant résiduel | Oui, COV |
| Pot-life | 8–12 h |
| Séchage/cure | Tunnel + étuve 40–60 °C |
| Usage type | Films haute barrière, stérilisable |
| Technologie : Sans solvant 2K | |
|---|---|
| Extrait sec | 100 % |
| Solvant résiduel | Non |
| Pot-life | 30–90 min |
| Séchage/cure | Cure 24–72 h à température ambiante |
| Usage type | Emballage alimentaire standard |
| Technologie : Aqueux | |
|---|---|
| Extrait sec | 40–60 % |
| Solvant résiduel | Eau (peu risqué) |
| Pot-life | Jours |
| Séchage/cure | Tunnel + IR |
| Usage type | Papier, étiquettes |
| Technologie : Hotmelt | |
|---|---|
| Extrait sec | 100 % |
| Solvant résiduel | Non |
| Pot-life | Non applicable |
| Séchage/cure | Solidification par refroidissement |
| Usage type | Non-tissés, protection, étiquettes |
Rôle du tunnel de séchage et contraintes ATEX associées
Le tunnel de séchage évapore le solvant ou l'eau transporteur de l'adhésif. L'air chaud circule à contre-courant du web pour maximiser le transfert de masse. La température d'air se règle entre 60 et 100 °C pour les procédés solvantés, et entre 80 et 130 °C pour les aqueux, en fonction du substrat (risque de thermoformage des films minces). Le temps de résidence dans le tunnel varie de 3 à 15 secondes selon la vitesse ligne et la longueur du four.
En procédé solvanté, la concentration en solvant dans l'air du tunnel ne doit pas dépasser 25 % de la LIE (limite inférieure d'explosibilité). Ce seuil déclenche les exigences ATEX (directive européenne 94/9/CE, zones 1 et 2) : moteurs et armoires électriques antidéflagrants, capteurs de concentration gaz, système de récupération des solvants ou oxydation thermique. La ventilation est dimensionnée pour garantir un taux de renouvellement d'air suffisant (typiquement 10 à 20 volumes/heure selon la formulation).
En procédé solvanté, la concentration en solvant dans l'air du tunnel ne doit pas dépasser 25 % de la LIE (limite inférieure d'explosibilité). Ce seuil déclenche les exigences ATEX (directive européenne 94/9/CE, zones 1 et 2) : moteurs et armoires électriques antidéflagrants, capteurs de concentration gaz, système de récupération des solvants ou oxydation thermique. La ventilation est dimensionnée pour garantir un taux de renouvellement d'air suffisant (typiquement 10 à 20 volumes/heure selon la formulation).
Fonction de la station de nip
Le nip est la zone de pincement entre deux rouleaux (un rouleau presseur et un rouleau contre-appui) où les deux substrats se rejoignent et s'assemblent sous pression. La pression de nip s'exprime en force linéique (N/mm) ou en pression cylindrique. Les plages typiques varient de 0,1 à 0,6 N/mm pour les films souples, à titre indicatif.
La température du rouleau nip influence la viscosité de l'adhésif en contact et la cinétique de mouillage. Pour les adhésifs sans solvant appliqués chauds (35–60 °C), le rouleau est maintenu à 40–50 °C pour éviter la solidification prématurée. La dureté du revêtement du rouleau (Shore A) conditionne la répartition de la pression sur la laize : un rouleau trop dur concentre la pression en centre de bande et génère des bulles en rive.
La température du rouleau nip influence la viscosité de l'adhésif en contact et la cinétique de mouillage. Pour les adhésifs sans solvant appliqués chauds (35–60 °C), le rouleau est maintenu à 40–50 °C pour éviter la solidification prématurée. La dureté du revêtement du rouleau (Shore A) conditionne la répartition de la pression sur la laize : un rouleau trop dur concentre la pression en centre de bande et génère des bulles en rive.
La propreté du rouleau nip est non négociable : toute contamination (poussière, fibre, séchage d'adhésif) se reproduit en défaut de surface sur l'ensemble de la production.
Équipements de bobinage stable et de contrôle de la qualité visuelle
Après le nip, le complexe passe sur un plateau de refroidissement (chill roll) pour figer la structure avant l'enroulage, en particulier pour les procédés hotmelt et sans solvant à chaud. La tension conique à l'enrouleur diminue progressivement avec le diamètre croissant de la bobine pour éviter le télescopage (décalage des spires) et les déformations de rive.
La coupe lisière (trim slitter) supprime les rives irrégulières. Un système d'inspection en ligne (caméra linéaire ou stroboscope) détecte les défauts surfaciques (bulles, stries, corps étrangers) et horodate les anomalies pour la traçabilité. La mesure de grammage en ligne (source bêta ou infrarouge) valide le dépôt d'adhésif en continu.
La coupe lisière (trim slitter) supprime les rives irrégulières. Un système d'inspection en ligne (caméra linéaire ou stroboscope) détecte les défauts surfaciques (bulles, stries, corps étrangers) et horodate les anomalies pour la traçabilité. La mesure de grammage en ligne (source bêta ou infrarouge) valide le dépôt d'adhésif en continu.
Comment se déroule un cycle de production de la mise en bobine à la cure ?
La séquence de production sur adhésiveuse suit ces étapes, dans cet ordre :
- Chargement et centrage des bobines sur les deux dérouleurs.
- Enfilage du web (threading) selon le chemin de bande défini, jusqu'à l'enrouleur.
- Mise en chauffe de la station d'enduction et du tunnel (attendre la stabilisation thermique complète avant production).
- Préparation de l'adhésif : pesée, mélange du durcisseur (ratio pondéral selon fiche technique), démarrage du chronomètre de pot-life pour les 2K.
- Remplissage du bac d'enduction, purge des bulles d'air, vérification de la filtration.
- Montée progressive en vitesse avec contrôle visuel du dépôt (côté, centre, côté opposé).
- Stabilisation des paramètres et prélèvement d'échantillons pour mesure de grammage.
- Validation de l'adhésion par essai de peel sur échantillon (attendre la durée de cure si nécessaire).
- Production en régime établi avec surveillance SPC des paramètres critiques.
- Changement de bobine (splice) : raccordement rapide sans arrêt ou avec arrêt selon le type de dérouleur.
- Arrêt de ligne, purge des circuits d'adhésif, nettoyage des rouleaux à l'aide du solvant adapté.
- Mise en cure des bobines en étuve (si requis) selon les conditions définies par le fournisseur d'adhésif.
Quels réglages pilotent l'adhésion et la stabilité de ligne ?
Les paramètres suivants pilotent la qualité du complexage. Les plages indiquées sont des ordres de grandeur à adapter selon les matériaux et les adhésifs.
| Paramètre | Plage typique indicative | Effet si hors plage | Levier de correction |
|---|---|---|---|
| Vitesse ligne | 50 à 400 m/min | Délamination si trop rapide, blocage si trop lente | Ajuster vitesse progressivement, en cohérence avec le séchage |
| Tension web entrée | 20 à 200 N | Fronces (trop faible) ou cassure (trop élevée) | Régler frein dérouleur, ajuster danseur |
| Grammage adhésif | 1,5 à 6 g/m² | Blocking (excès), délamination (défaut) | Changer cellule anilox, régler racle |
| Viscosité adhésif | 200 à 10 000 mPa·s | Stries (trop élevée), mottle (trop faible) | Régler température du bac, vérifier ratio mélange |
| Pression nip | 0,1 à 0,6 N/mm | Bulles (trop faible), écrasement (trop élevée) | Régler vérin nip, vérifier revêtement rouleau |
| Température tunnel | 60 à 130 °C | Odeurs résiduelles (trop basse), dégradation substrat (trop haute) | Régler zones de chauffe, ajuster débit air |
| Température rouleaux enduction | 35 à 60 °C (sans solvant) | Viscosité mal contrôlée, stries | Régler régulation thermique du circuit huile |
| Ratio mélange 2K | Selon fiche technique | Adhésion insuffisante, odeurs, migration | Vérifier pesées, pompes doseuses |
| Énergie de surface substrat | > 38 mN/m recommandé | Délamination, mouchetis, retrait adhésif | Activer traitement corona, vérifier dyne test |
| Temps de résidence tunnel | 3 à 15 s | Solvants résiduels si trop court | Réduire vitesse ou allonger tunnel |
| Paramètre : Vitesse ligne | |
|---|---|
| Plage typique indicative | 50 à 400 m/min |
| Effet si hors plage | Délamination si trop rapide, blocage si trop lente |
| Levier de correction | Ajuster vitesse progressivement, en cohérence avec le séchage |
| Paramètre : Tension web entrée | |
|---|---|
| Plage typique indicative | 20 à 200 N |
| Effet si hors plage | Fronces (trop faible) ou cassure (trop élevée) |
| Levier de correction | Régler frein dérouleur, ajuster danseur |
| Paramètre : Grammage adhésif | |
|---|---|
| Plage typique indicative | 1,5 à 6 g/m² |
| Effet si hors plage | Blocking (excès), délamination (défaut) |
| Levier de correction | Changer cellule anilox, régler racle |
| Paramètre : Viscosité adhésif | |
|---|---|
| Plage typique indicative | 200 à 10 000 mPa·s |
| Effet si hors plage | Stries (trop élevée), mottle (trop faible) |
| Levier de correction | Régler température du bac, vérifier ratio mélange |
| Paramètre : Pression nip | |
|---|---|
| Plage typique indicative | 0,1 à 0,6 N/mm |
| Effet si hors plage | Bulles (trop faible), écrasement (trop élevée) |
| Levier de correction | Régler vérin nip, vérifier revêtement rouleau |
| Paramètre : Température tunnel | |
|---|---|
| Plage typique indicative | 60 à 130 °C |
| Effet si hors plage | Odeurs résiduelles (trop basse), dégradation substrat (trop haute) |
| Levier de correction | Régler zones de chauffe, ajuster débit air |
| Paramètre : Température rouleaux enduction | |
|---|---|
| Plage typique indicative | 35 à 60 °C (sans solvant) |
| Effet si hors plage | Viscosité mal contrôlée, stries |
| Levier de correction | Régler régulation thermique du circuit huile |
| Paramètre : Ratio mélange 2K | |
|---|---|
| Plage typique indicative | Selon fiche technique |
| Effet si hors plage | Adhésion insuffisante, odeurs, migration |
| Levier de correction | Vérifier pesées, pompes doseuses |
| Paramètre : Énergie de surface substrat | |
|---|---|
| Plage typique indicative | > 38 mN/m recommandé |
| Effet si hors plage | Délamination, mouchetis, retrait adhésif |
| Levier de correction | Activer traitement corona, vérifier dyne test |
| Paramètre : Temps de résidence tunnel | |
|---|---|
| Plage typique indicative | 3 à 15 s |
| Effet si hors plage | Solvants résiduels si trop court |
| Levier de correction | Réduire vitesse ou allonger tunnel |
Quels contrôles qualité valident un complexage avant expédition ou transformation ?
Les contrôles en ligne incluent la mesure continue du grammage d'adhésif, l'inspection visuelle par caméra, la surveillance des paramètres machine (vitesse, tensions, températures) via SPC (maîtrise statistique des procédés) et l'enregistrement horodaté des anomalies.
Les contrôles hors ligne portent sur :
Les contrôles hors ligne portent sur :
- Le test de peel (pelage) : mesure en N/15 mm ou N/25 mm selon norme, après cure complète ; valeur cible dépend de l'application (couramment 1,5 à 5 N/15 mm pour emballage alimentaire standard).
- La bond strength (résistance à la rupture cohésive) pour les complexes haute performance (stérilisation, rétort).
- Le COF (coefficient of friction) statique et dynamique : critique pour les lignes de conditionnement automatique.
- La mesure des solvants résiduels par chromatographie gazeuse (CG) : valeurs limites définies par les réglementations emballage alimentaire (en Europe, < 5 mg/m² total et < 0,5 mg/m² par composé défini comme dangereux).
- Les essais de vieillissement et cure : test d'adhésion à J+1 et J+7 pour caractériser la cinétique de réticulation.
- La traçabilité lot : numéro de bobine source, heure de production, paramètres enregistrés, résultats contrôles, associés à chaque bobine produite.
Quels défauts de complexage fréquents et quelles corrections ?
Les défauts observés sur une ligne d’adhésivage ou de complexage peuvent provenir de plusieurs paramètres : tension de bande, pression au nip, grammage d’adhésif, viscosité, séchage, propreté des rouleaux ou compatibilité des substrats. Le tableau ci-dessous présente les principaux défauts rencontrés, leurs causes possibles ainsi que les actions correctives et préventives à mettre en place.
| Défaut | Causes probables | Actions correctives | Actions préventives |
|---|---|---|---|
| Bulles | Pression nip insuffisante, air emprisonné, contamination nip, viscosité trop élevée | Augmenter pression nip, nettoyer rouleau, chauffer adhésif | Contrôler propreté nip avant démarrage, vérifier viscosité |
| Fronces / plis | Tension web trop faible ou déséquilibrée, mauvais guidage bord | Augmenter tension, recalibrer guidage bord | Contrôler alignement bobine, vérifier danseur |
| Curl (gauchissement) | Tension asymétrique entre les deux substrats, différence d'allongement | Équilibrer tensions dérouleurs 1 et 2 | Utiliser substrats compatibles en module élastique |
| Délamination | Grammage insuffisant, mauvais mouillage (énergie de surface), cure incomplète, ratio 2K incorrect | Augmenter grammage, traiter corona, prolonger cure | Vérifier dyne test, contrôler mélange |
| Blocking | Grammage excessif, cure incomplète, stockage chaud | Réduire grammage, prolonger cure, stocker au frais | Respecter dosage adhésif, vérifier conditions de stockage |
| Odeurs / solvants résiduels | Séchage insuffisant (température basse ou débit air faible), vitesse trop élevée | Réduire vitesse, augmenter température tunnel, augmenter débit air | Mesurer solvants résiduels par CG en fin de série |
| Mottle (irrégularité de teinte) | Viscosité trop faible, instabilité bac d'adhésif, contamination | Contrôler viscosité et température bac, nettoyer circuit | Filtrer adhésif à l'entrée du bac |
| Streaks (stries) | Racle endommagée, corps étranger dans le bac, rouleau anilox colmaté | Changer racle, filtrer adhésif, nettoyer anilox | Nettoyage systématique entre séries |
| Mauvaise transparence / haze | Incompatibilité adhésif/substrat, taux d'humidité élevé dans le tunnel | Vérifier compatibilité chimique, contrôler humidité air | Stocker substrats en conditions maîtrisées |
| Défaut : Bulles | |
|---|---|
| Causes probables | Pression nip insuffisante, air emprisonné, contamination nip, viscosité trop élevée |
| Actions correctives | Augmenter pression nip, nettoyer rouleau, chauffer adhésif |
| Actions préventives | Contrôler propreté nip avant démarrage, vérifier viscosité |
| Défaut : Fronces / plis | |
|---|---|
| Causes probables | Tension web trop faible ou déséquilibrée, mauvais guidage bord |
| Actions correctives | Augmenter tension, recalibrer guidage bord |
| Actions préventives | Contrôler alignement bobine, vérifier danseur |
| Défaut : Curl (gauchissement) | |
|---|---|
| Causes probables | Tension asymétrique entre les deux substrats, différence d'allongement |
| Actions correctives | Équilibrer tensions dérouleurs 1 et 2 |
| Actions préventives | Utiliser substrats compatibles en module élastique |
| Défaut : Délamination | |
|---|---|
| Causes probables | Grammage insuffisant, mauvais mouillage (énergie de surface), cure incomplète, ratio 2K incorrect |
| Actions correctives | Augmenter grammage, traiter corona, prolonger cure |
| Actions préventives | Vérifier dyne test, contrôler mélange |
| Défaut : Blocking | |
|---|---|
| Causes probables | Grammage excessif, cure incomplète, stockage chaud |
| Actions correctives | Réduire grammage, prolonger cure, stocker au frais |
| Actions préventives | Respecter dosage adhésif, vérifier conditions de stockage |
| Défaut : Odeurs / solvants résiduels | |
|---|---|
| Causes probables | Séchage insuffisant (température basse ou débit air faible), vitesse trop élevée |
| Actions correctives | Réduire vitesse, augmenter température tunnel, augmenter débit air |
| Actions préventives | Mesurer solvants résiduels par CG en fin de série |
| Défaut : Mottle (irrégularité de teinte) | |
|---|---|
| Causes probables | Viscosité trop faible, instabilité bac d'adhésif, contamination |
| Actions correctives | Contrôler viscosité et température bac, nettoyer circuit |
| Actions préventives | Filtrer adhésif à l'entrée du bac |
| Défaut : Streaks (stries) | |
|---|---|
| Causes probables | Racle endommagée, corps étranger dans le bac, rouleau anilox colmaté |
| Actions correctives | Changer racle, filtrer adhésif, nettoyer anilox |
| Actions préventives | Nettoyage systématique entre séries |
| Défaut : Mauvaise transparence / haze | |
|---|---|
| Causes probables | Incompatibilité adhésif/substrat, taux d'humidité élevé dans le tunnel |
| Actions correctives | Vérifier compatibilité chimique, contrôler humidité air |
| Actions préventives | Stocker substrats en conditions maîtrisées |
Comment bien démarrer une série sur une adhésiveuse de complexage ?
Ce protocole de démarrage réduit les rebuts de début de série et sécurise les premières bobines produites :
- Vérifier l'énergie de surface des deux substrats (dyne test) avant chargement.
- Mettre en chauffe la station d'enduction et le tunnel au moins 30 à 45 minutes avant production pour atteindre la stabilisation thermique.
- Préparer l'adhésif 2K : peser les composants selon le ratio exact de la fiche technique, mélanger et noter l'heure de début pour le suivi du pot-life.
- Purger le circuit d'adhésif jusqu'à obtenir un flux homogène sans bulles visibles.
- Effectuer un premier dépôt hors production (sur chiffon ou substrat de rebut) pour vérifier l'uniformité de l'enduction sur toute la laize.
- Mesurer le grammage par pesée différentielle sur un échantillon de 100 cm² avant de lancer la production.
- Monter progressivement en vitesse par paliers de 20 à 30 m/min, en contrôlant à chaque palier l'absence de fronces et de bulles.
- Prélever un échantillon dès le régime établi et réaliser un essai de peel après cure pour valider l'adhésion avant libération du lot.
- Consigner tous les paramètres (vitesse, tensions, grammage, viscosité, températures, heure de mélange) dans le dossier lot.
Comment associer rapidement un symptôme aux bons réglages ?
Lorsqu’un défaut apparaît sur une adhésiveuse de complexage, certains réglages doivent être vérifiés en priorité avant d’engager une analyse plus complète. Le tableau ci-dessous permet de relier rapidement chaque symptôme aux premières actions à contrôler sur la machine, l’adhésif ou les substrats.
| Symptôme observé | Levier 1 | Levier 2 | Levier 3 |
|---|---|---|---|
| Bulles au nip | Augmenter pression nip | Chauffer l'adhésif pour réduire la viscosité | Nettoyer le rouleau nip |
| Fronces en entrée tunnel | Augmenter tension web dérouleur 1 | Recalibrer guidage bord | Vérifier planéité rouleau de renvoi |
| Blocking en bobine après stockage | Réduire le grammage d'adhésif | Prolonger le temps de cure | Stocker à température < 25 °C |
| Odeur en sortie de bobine | Réduire la vitesse ligne | Augmenter la température tunnel | Augmenter le débit d'air de séchage |
| Stries d'enduction (streaks) | Remplacer ou nettoyer la racle | Filtrer l'adhésif dans le bac | Nettoyer le rouleau anilox |
| Délamination après 48 h | Vérifier le ratio de mélange 2K | Tester l'énergie de surface (dyne test) | Prolonger la cure en étuve |
| Curl (gauchissement de la bobine) | Équilibrer les tensions entre les deux dérouleurs | Vérifier les épaisseurs relatives des deux substrats | Réduire la tension à l'enrouleur |
| Mottle (taches, irrégularités) | Contrôler la viscosité et la température du bac | Filtrer le circuit adhésif | Vérifier la propreté du rouleau doseur |
| Symptôme observé : Bulles au nip | |
|---|---|
| Levier 1 | Augmenter pression nip |
| Levier 2 | Chauffer l'adhésif pour réduire la viscosité |
| Levier 3 | Nettoyer le rouleau nip |
| Symptôme observé : Fronces en entrée tunnel | |
|---|---|
| Levier 1 | Augmenter tension web dérouleur 1 |
| Levier 2 | Recalibrer guidage bord |
| Levier 3 | Vérifier planéité rouleau de renvoi |
| Symptôme observé : Blocking en bobine après stockage | |
|---|---|
| Levier 1 | Réduire le grammage d'adhésif |
| Levier 2 | Prolonger le temps de cure |
| Levier 3 | Stocker à température < 25 °C |
| Symptôme observé : Odeur en sortie de bobine | |
|---|---|
| Levier 1 | Réduire la vitesse ligne |
| Levier 2 | Augmenter la température tunnel |
| Levier 3 | Augmenter le débit d'air de séchage |
| Symptôme observé : Stries d'enduction (streaks) | |
|---|---|
| Levier 1 | Remplacer ou nettoyer la racle |
| Levier 2 | Filtrer l'adhésif dans le bac |
| Levier 3 | Nettoyer le rouleau anilox |
| Symptôme observé : Délamination après 48 h | |
|---|---|
| Levier 1 | Vérifier le ratio de mélange 2K |
| Levier 2 | Tester l'énergie de surface (dyne test) |
| Levier 3 | Prolonger la cure en étuve |
| Symptôme observé : Curl (gauchissement de la bobine) | |
|---|---|
| Levier 1 | Équilibrer les tensions entre les deux dérouleurs |
| Levier 2 | Vérifier les épaisseurs relatives des deux substrats |
| Levier 3 | Réduire la tension à l'enrouleur |
| Symptôme observé : Mottle (taches, irrégularités) | |
|---|---|
| Levier 1 | Contrôler la viscosité et la température du bac |
| Levier 2 | Filtrer le circuit adhésif |
| Levier 3 | Vérifier la propreté du rouleau doseur |
Quelles règles de sécurité s'appliquent en adhésivage ?
En procédé solvanté, les COV émis par les adhésifs, comme l’acétate d’éthyle, la MEK ou le toluène, peuvent classer le tunnel de séchage et le bac d’adhésif en zone ATEX 1 ou 2.
Les principales mesures de sécurité sont :
- équipements électriques antidéflagrants certifiés Ex ;
- capteurs de concentration gaz avec alarme ;
- coupure automatique en cas de dépassement du seuil ;
- ventilation forcée pour maintenir la concentration sous 25 % de la LIE.
Les opérateurs doivent porter des EPI adaptés lors de la manipulation et du nettoyage :
- gants nitrile résistants aux solvants ;
- protection oculaire ;
- protection respiratoire si nécessaire.
Avant toute maintenance sur le nip, les rouleaux ou le tunnel, la ligne doit être consignée par isolation électrique et pneumatique.
Le nettoyage des circuits est critique, surtout avec les adhésifs 2K qui peuvent polymériser dans les tuyauteries ou le rouleau anilox. Il doit être réalisé au minimum à chaque changement de série pour éviter le colmatage et les contaminations croisées.
La maintenance préventive porte notamment sur :
- la dureté des rouleaux nip ;
- le volume des cellules anilox ;
- le parallélisme des rouleaux ;
- l’étalonnage des capteurs de tension.
Quels critères techniques permettent de choisir une adhésiveuse adaptée ?
Le choix d'une adhésiveuse de complexage repose sur une combinaison de contraintes techniques et organisationnelles. Les critères structurants à intégrer dans un cahier des charges sont les suivants :
- La laize maximale de travail (de 500 mm pour les machines de laboratoire à 2 200 mm pour les lignes industrielles lourdes).
- La vitesse maximale et la plage de vitesse exploitable, à corréler avec le procédé adhésif retenu (le sans solvant tolère des vitesses plus élevées que le solvanté en raison de l'absence de tunnel long).
- La compatibilité avec les familles d'adhésifs : une machine sans tunnel de séchage ne peut pas traiter des adhésifs solvantés ou aqueux.
- Les exigences ATEX si le procédé solvanté est prévu ou envisagé à terme.
- Le niveau d'automatisation : gestion électronique des tensions (servo-entraînements), recettes de production rappelables, traçabilité automatique des paramètres.
- Les modules optionnels disponibles : station corona en ligne, système d'inspection caméra, mesure grammage en ligne, dérouleurs à raccordement volant (splicing automatique).
- La consommation d'énergie du tunnel (poste de coût majeur en procédé solvanté), à évaluer en kWh par kg d'adhésif déposé.
- La flexibilité changement de série : temps de nettoyage, facilité d'accès aux rouleaux, disponibilité d'un bac escamotable pour nettoyage hors ligne.
FAQ
Quelle est la différence entre adhésif solvanté et adhésif sans solvant en complexage ?
L'adhésif solvanté contient 25 à 40 % d'extrait sec dans un solvant organique : le tunnel de séchage est obligatoire pour évaporer ce solvant avant le nip. L'adhésif sans solvant (solventless) est à 100 % d'extrait sec, appliqué chaud (35–60 °C) : il n'y a pas de tunnel, ce qui réduit la consommation d'énergie, supprime les risques COV/ATEX et permet des vitesses plus élevées. En contrepartie, le pot-life plus court et la viscosité plus sensible à la température exigent une régulation thermique rigoureuse.
Pourquoi observe-t-on des bulles dans le complexe après le nip ?
Les bulles résultent d'air emprisonné entre les deux substrats au moment de l'assemblage. Les causes les plus fréquentes sont une pression nip insuffisante, une viscosité d'adhésif trop élevée (mauvais étalement), une contamination du rouleau nip ou une vitesse trop élevée ne laissant pas le temps à l'adhésif de s'étaler. Augmenter la pression nip et chauffer légèrement l'adhésif résout généralement le problème sur les adhésifs sans solvant.
Comment vérifier l'énergie de surface d'un film avant complexage ?
Le dyne test s'effectue avec des stylos ou des encres étalonnés, disponibles de 30 à 58 mN/m par paliers de 2 mN/m. On trace un trait sur le film : si le liquide perlé (se rétracte en gouttelettes), l'énergie de surface est inférieure à la valeur du stylo. La valeur minimale recommandée avant complexage avec un adhésif polyuréthane est de 38 mN/m, et de 42 mN/m pour les adhésifs aqueux.
Pourquoi une délamination apparaît-elle quelques jours après la production ?
Une délamination différée est le signe d'une cure incomplète de l'adhésif 2K. Elle survient lorsque le ratio de mélange est incorrect (excès ou défaut de durcisseur), lorsque la température de stockage est trop basse (ralentit la réticulation) ou lorsqu'un contaminant de surface a empêché l'adhésion initiale. Le test de peel à J+1 et J+7 permet de distinguer une adhésion faible d'une cure en cours.
Quelle limite de solvants résiduels respecter pour l'emballage alimentaire ?
En Europe, le règlement (CE) n°1935/2004 et les recommandations de l'EuPIA fixent des limites généralement inférieures à 5 mg/m² pour l'ensemble des solvants résiduels mesurés par chromatographie gazeuse, avec des valeurs spécifiques inférieures à 0,5 mg/m² pour les solvants considérés comme toxiques (toluène, benzène). Ces limites s'appliquent au complexe final après cure complète et doivent être vérifiées par analyse de laboratoire avant libération du lot.
